接觸很多日本企業(yè)，因為工作關(guān)系也認(rèn)識很多日本企業(yè)里面的員工和管理層以及資深工程師，發(fā)現(xiàn)一個共同點，他們很少有績效考核，但其績效改善活動卻是全球做得最多、最大、最好的，這里的改善活動是指推動企業(yè)績效提升的各項活動。
日本人善于抓住事物的本質(zhì)：績效改善肯定得通過持續(xù)發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題才能逐步提升。
正因為如此，當(dāng)你去豐田在全球所有角落的工廠里參觀時，會看到車間會有很多安全燈系統(tǒng)，通常總經(jīng)理辦公室也有一套或者能夠看得到安全燈。這個安全燈的作用就是當(dāng)員工發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題時，可以拉下安全燈，點亮安全燈使生產(chǎn)線暫停，豐田公司中任何一個員工都可以拉安燈系統(tǒng)。燈一亮，警鈴就會響起，小組領(lǐng)導(dǎo)便會命令暫停生產(chǎn)，各類工程師、管理人員也會立即親自趕到現(xiàn)場、掌握現(xiàn)實情況。
日本人搞安全燈是為了什么?實際目的就是暴露問題以持續(xù)改善。
在日本經(jīng)常會碰到這樣的情況：沒有足夠的人手、精力去尋找問題，所以他們干脆就想了一個簡單的辦法：讓問題無處藏身，或許日本人認(rèn)為尋找本身就是一種浪費，而且一旦遇到問題，日本人善于利用團(tuán)隊協(xié)作的力量，所有的人都趕到現(xiàn)場來參與分析、解決問題。
反觀我們中國企業(yè)是什么情況?相比于暴露問題，基層管理者更會瞞上欺下(很多都自以為是，認(rèn)為自己搞的定，就不進(jìn)行上報，或者說是延時上報)。而且只有當(dāng)現(xiàn)場出現(xiàn)極為嚴(yán)重的問題時，領(lǐng)導(dǎo)和團(tuán)隊的其他人才會出現(xiàn)，而且他們聚在一起討論、分析的地點大多不會是在工作現(xiàn)場，而更多的是在會議室!
談起日本人管理方面的招數(shù)，有幾點不能不提
01.第一招
績效改善肯定要通過持續(xù)發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題的方法來實現(xiàn)，所以日本人選擇用全員找茬的方式來讓問題徹底暴露，然后用集體的智慧與力量去分析、解決。
這一招，中國企業(yè)恐怕永遠(yuǎn)也學(xué)不會(或者說是很難學(xué)會)，中國人講究自省，如果一個中國人總是在說別人的缺點的時候，那么這個人就會成為過街老鼠，人人喊打，逐漸會被隔離化、通常，我們會這樣做：當(dāng)面不說，背后說說;會上不說，會后再說;說與不說，說說而已----。
02.第二招
讓人只做正確的事情，并且必須把事情做對，一旦拉響安全燈或者按下按鈕，生產(chǎn)線就必須停止生產(chǎn)，因為日本人講究一定要生產(chǎn)品質(zhì)合格的產(chǎn)品。
日本人因為人力資源投入有限，所以沒有太多人去檢查、返修、返工那些不合格的產(chǎn)品，更何況在他們眼里，檢查、返修本身就是一種非常大的浪費。
很多人其實不懂返工返修的成本，以為僅僅是返工/返修了而已，其實不然，返工/返修的成本其實是非常可怕的：
1.返工所需要的人工成本(生產(chǎn)人員、品質(zhì)人員檢驗、工程技術(shù)人員出方案、部門負(fù)責(zé)人協(xié)調(diào)、PMC協(xié)調(diào)等等..............);
2.返工所需要的原材料成本;
3.因為返工造成的誤工成本(會影響到到其它產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃和交付)。
4.因為返工返修 如果不及時交付還會造成客戶投訴退貨等等一些列難以估計的品牌口碑損失;
所以我們國內(nèi)企業(yè)確實需要對返工/返修進(jìn)行控制，提高產(chǎn)品的一次直通率，在做好提高一次直通率前，我們最主要要有效運用ISO9001:2015質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)要求或者汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)里面(IATF16949:2016)標(biāo)準(zhǔn)的要求，例如風(fēng)險識別與控制、APQP、FMEA等等工具，進(jìn)行有效的預(yù)防問題發(fā)生，在蟾片加工前就進(jìn)行提前識別可能會發(fā)生的問題，然后想好預(yù)防對策和解決方案。
03.第三招
為了把正確的事情做對，他們只找正確的方法。日本人喜歡把工作的每一個步驟、流程搞得非常的細(xì)，并且給每一個人都提供一套詳細(xì)、全面的工作指導(dǎo)書。換句話說，日本人的人力資源管理主要聚焦在工作分析上，那就是針對正確的事情，如何用正確的方法去做。
日本企業(yè)一般都搞終生雇傭制認(rèn)識的很多人在一個企業(yè)一呆就是20年30年等等，在不能裁員的情況下，也就不用反復(fù)大量地去招新人。也就是說在知道了正確的事情后，沒有辦法去選正確的人，所以只能找正確的方法。
反觀我們中國內(nèi)資企業(yè)，很多領(lǐng)導(dǎo)或者技術(shù)人員都只會說“這個事情靈活處理嘛”、這個事情很簡單，不用搞那么復(fù)雜的流程、可是出了事情后，就會說“怎么這么笨呢，這么簡單的事情都做不好”趕緊換人吧......................
經(jīng)過與意大利人、德國人、日本人多次處理工作上的事情后，其實心里面其實是非常贊同他們的這種嚴(yán)謹(jǐn)?shù)乃季S和做法的，不得不佩服人家的產(chǎn)值、產(chǎn)能、品牌等等.........................
04.第四招
為了確保每個人都掌握正確的做事方法，他們把培訓(xùn)中心都設(shè)立在生產(chǎn)線上。工作中學(xué)習(xí)，學(xué)習(xí)后工作，日本人搞培訓(xùn)可謂真正的知行合一了。
最后，介紹一下日本企業(yè)的培訓(xùn)道場，即在生產(chǎn)線附近設(shè)立的5個逐級提升和改善的培訓(xùn)區(qū)：
第一個區(qū)域為維持區(qū)，用來保持與提升一線員工的作業(yè)技能而設(shè)立;
第二個是地球屋，是為了生產(chǎn)現(xiàn)場減少浪費，循環(huán)使用，減少排廢的訓(xùn)練區(qū)域;
第三個是完美質(zhì)量，訓(xùn)練品質(zhì)檢驗的技能的區(qū)域;
第四個是效率生產(chǎn)改善屋，保持競爭力，拍攝視頻，找出改善方法;
第五個是質(zhì)量控制的房間。
1.曾經(jīng)看到日資企業(yè)的SOP里面提到，作業(yè)前必須閱讀SOP5分鐘，這個在我們看來非常不能理解、可是經(jīng)過企業(yè)拉長進(jìn)行解說一些案例時候，才明白他們設(shè)定這個要求的初生產(chǎn)前閱讀SOP、知曉文件里面的要求內(nèi)容、減少做事的失誤概率、從而減少了企業(yè)的返工和返修，成本自然就可以穩(wěn)定。
2.出了客戶投訴退貨后、之前在內(nèi)資企業(yè)，就是一個客服工程師在寫所謂的8D報告、可是在日本企業(yè)是完全行不通的，售后人員先找到技術(shù)、品質(zhì)負(fù)責(zé)人進(jìn)行初步分析、成立跨部門處理小組、工程技術(shù)部門主導(dǎo)做各項驗證、逐一排查原因，找到原因后，拿著不良品直接去到對應(yīng)產(chǎn)生問題的部門現(xiàn)場進(jìn)行講解，問題發(fā)生的原因，以及后續(xù)的預(yù)防措施，都是在現(xiàn)場進(jìn)行培訓(xùn)、然后更新相應(yīng)的FMEA、SOP、SIP等等標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件、防止問題再次發(fā)生，日本企業(yè)正是憑著對管理極致化的“死磕”精神，創(chuàng)造了與德國工業(yè)媲美的優(yōu)良工藝。“開不壞的豐田車，修不好的大眾車”，創(chuàng)造了太多太多的百年老店。
以上就是我們整理的日本企業(yè)車間管理的這些方法。希望能對各位質(zhì)量管理同仁有所幫助，可能有很多不足之處，歡迎各位質(zhì)量同仁們多多提出自己的寶貴建議，歡迎留言！
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