我靠：我們還有這么一個大金礦可挖---一個典型過程控制方案的分析報告
本人一直在從事質量管理方面的培訓和咨詢工作，在工作過程中會接觸到很多過程質量的控制方案（控制計劃或QC工程表），相當多的（稍有規模企業應在90%以上）質量控制方案為來料IQC每批抽檢、過程由IPQC進行首檢（抽樣1-5PCS）和巡檢（抽樣5PCS/2H），成品由FQC每批抽檢,一般的檢驗項目包括外觀、重要尺寸加部分功能等，現通過我近期所遇到的一個實例來分析一下這種典型的過程控制方案，案例狀況如下：
該公司為一家電子元器件電感制造公司，拿其第一個工序繞線工序來分析，該工序的控制計劃規定對12個尺寸、外觀以及兩個電性能（電感和電阻，為特殊性性）進行首檢和巡檢，抽樣計劃為首檢5PCS,巡檢5PCS/2H,還針對電感和電阻用平均值和極差控制圖進行控制。
下午到現場看到的及溝通情況：
問：這個工序的首檢和巡檢由誰負責？
答：IPQC
問：這個工序配有幾個IPQC?
答：和后兩個工序一起配一個IPQC
因看到繞線機有兩排，再問：共有多少臺繞線機？
答：24臺
要求對方出示檢驗記錄，發現首檢和上午巡檢的記錄均有按要求記錄，包括控制圖
再問：檢驗一個件品需要多久時間？
答：約5分鐘
一計算一臺機首檢就需要25分鐘，24臺機需要600分鐘10個小時，首檢檢驗完早已經下班了，再加上巡檢，檢驗記錄上的數據就更不用說了。
再問：這25分鐘時間生產是等待首檢結果還是不等
答：需要等首檢結果，合格后才可繼續生產
問：一個檢驗員，真要這樣做的話，第一臺機等25分鐘，第二臺機就要等待50分針，依此類推，一個上午的時間至多才能完成10臺機的首檢(巡檢不算)，應該還有14臺機沒開機，但實際上所有的繞線機都處于開機狀態，怎么解釋？
答：如果真這樣那因等檢驗結果所造成的停機損失太大，沒辦法才…
見此情況已沒必要再繼續追究下去，認真看一控制圖，發現電阻特性的標準為51±6，實測值均在50-51之間，初步判斷過程能力很好。
問：有分析計算CPK嗎？
答：有，我們的CPK在10以上。
問：這個分析結果怎么用？
答：判定過程能力是否達標啊
問：要不要根據分析結果決策，這個控制圖還需不需要做？
答：是認證審核需要，特殊特性必須要做（根本沒有利用分析結果來決策，反而審核成了背鍋俠，這也是現在很多企業的典型問題，SPC的應用是應對審核所需）。
從這個典型案例可以分析出，我們現在大部分規模企業存在著以下問題：
一、?? ?存在很多浪費：
1、?? ?人力和資源的浪費：如果真的嚴格按照控制計劃實施，將投入很大的人力和物力，很多檢驗都其實是過度檢驗；
2、?? ?因等待檢驗結果所造成的停機等待損失：包括通知首檢人員的時間、等待首檢人員過來時間、檢驗時間及雙方簽名時間等，本案例只是一具相對簡單的工序，一些復雜些的工序，該時間會更長；
3、?? ?不良品的損失：檢驗的及時性不能保證，待檢驗結果出來時，不良品已大量產生，這些不良品內部能發現則會產生不良品的圍堵費用和返工或報廢費用，而且只要有不良品發生，就有流出的風險，不良品流出的損失更大（如退貨和投訴處理費用、索賠、召回等）。
4、?? ?庫存增加，降低物流周轉速度：現大部分企業都會定一安全庫存標準，為什么不可以不定，產品質量風險就是其中最大的因素，如果沒有庫存產品一發生不良將造成待料停機，進而影響交期，在企業管理中，庫存是一個大水池，會使很多問題不能徹底解決（有庫存兜底，這些事件的影響后果不大，得不管理層的重視），請見下圖分析：
二、?? ?產品質量不能持續保證：
1、?? ?因沒有對不同項目的質量風險進行分析以確定風險的高低，這種平均分配的檢驗方式會造成質量風險高的項目沒有得到有效檢驗（風險低的項目又過多檢驗），不合格有流出風險；
2、?? ?因檢驗不夠及時，當檢驗發生不合時，不合格品已經產生，往往由質量部門開出不合格報告交決策人確定不合格品的處置方案，這時在決策人心理就會產生質量和成本交期打架，如果這種事件多次發生的話，質量經受不了成本和交期的反復圍摳而被打爬下，就有可能產生決策者主動放行不合格的情況（前期長生生物的疫苗事件僅僅一個成本就把質量打爬下了，而且是影響健康安全的產品）
三、?? ?影響員工工作士氣：
公司的產品質量、效率成本、交期、物流管理一直處于對立狀態，也就會造成責任部門的工作對立氛圍，產生扯皮、推諉或對上瞞報等。
這些問題究竟能不能解決呢？那是當然，也就升級為以預防為主的質量管理，在前期盡可能的識別出質量風險并針對高風險的采取措施降低風險，量產時再把有限的資源投入到高風險對象上去。比如這個典型案例：需要測的12個尺寸和電性能發生不良的風險是不一樣的（其中電阻的質量風險就很底），如果風險高，應采取措施降低其質量風險，過程控制方案就可以更改為：首末檢各1個（只檢少部分風險相對高的項目，日資汽車配件廠的控制方案基本上都是這種方案），其它項目風險低可改為定期抽檢（如電阻完全可以改成月以上的頻次抽檢），尺寸檢驗項目少了，就可以設計檢具把量具測量改成檢具測量（降低檢驗方法的難度，這樣就可以由IPQP專檢改為員工直接自檢），前置期等待時間就能大縮短，即能保證及時性，又大大減少了停機等待損失。
這就是您企業的一個大金礦（本人也有這方面的改善經驗，曾指導一家企業把檢驗人員從34人減到3人，內外部不良水平分別從0.8%、250PPM降至500PPM、50PPM）。
也正是這個原因，本人才申請該公眾號（ZLGLCD）和大家交流，歡迎大家關注多交流。
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