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易混淆的4對質量術語

   日期:2025-04-23 07:50:39     來源:企業(yè)管理     作者:中企檢測認證網     瀏覽:3    評論:0
核心提示:質量方面有些術語和定義僅一字之差意義卻相差甚遠,體系的人應力求能準確區(qū)分這些術語的定義,以提現(xiàn)體系人嚴謹?shù)木瘢⒛苷_的運用到工

質量方面有些術語和定義僅一字之差意義卻相差甚遠,體系的人應力求能準確區(qū)分這些術語的定義,以提現(xiàn)體系人嚴謹?shù)木瘢⒛苷_的運用到工作當中去。

01、不合格與缺陷

不合格定義有一種,而“缺陷”的定義有多種。因此,千萬謹慎使用缺陷這個詞,尤其是對外交流時。

不合格的定義:產品一種或多種質量特性偏離了規(guī)定的要求或缺少要求的特性。這里,規(guī)定的要求包括成文的和不成文但是產品通常隱含的兩種。

產品質量法對于缺陷的定義:缺陷是指產品存在危及人身、他人財產安全的不合理的危險。用這個定義,不合格品不一定有缺陷,而(比如汽車整車或者其他安全項)合格品也未必沒有缺陷(就看要求的檢驗項目是不是科學合理了)。

產品質量法:

根據(jù)產品的生產、制造過程,缺陷可以分為設計上的缺陷、原材料的缺陷、制造上的缺陷、指示上的缺陷和科學技術尚不能發(fā)現(xiàn)的缺陷。

設計上的缺陷是指產品在設計存在著不安全的、不合理的因素。例如結構設計不合理,材料選擇不當,有關參數(shù)計算失誤,安全系數(shù)考慮的不充分等等。設計上的缺陷往往是導致產品存在潛在危險的根本因素。

制造上的缺陷是指產品在制造過程中未達到設計精度要求,或者不符合設計規(guī)范,加工工藝存在問題等,致使產品存在不安全的因素。

指示上的缺陷是指產品的警示說明、警示標志等產品標識未能清楚地告知使用人應當注意的使用方法,以及應當引起警惕的注意事項,以便預防不安全因素;或者產品使用了不真實的、不適當?shù)纳踔潦翘摷俚恼f明,致使使用人遭受損失。這是產品在指示方面存在的缺陷。

綜上所述,產品缺陷的實質性含義,是產品存在著不合理的危險。

02、PPM與DPPM

工作中經常遇到PPM與DPPM混用的情況,當你真正理解了PPM和DPPM的計算方法和涵義后,你就知道何時使用PPM何時使用DPPM了。

首先我們來看看定義:

PPM:part per million——百萬分之一:強調的是不良品比率;

DPPM:defected part per million——每百萬分的缺點數(shù):強調的是產品的缺點數(shù);

DPU:defected per unit——單件產品缺點率;

DPO:defected per opportunity——單件產品機會缺點率;

DPMO: defected per million opportunity——每百萬次機會缺點率。

其實PPM與DPPM具體的差異,就是由傳統(tǒng)的著重不良品具體到追蹤不良項目(撇開單個產品,而以追求不良項目數(shù)為重點)的轉變,這種變化可以找到的巨大的改善空間。這也是很多個公司轉成DPPM OR DPMO的原因。

為了更好的說明PPM與DPPM的區(qū)別,簡單舉個例子,A,B兩家公司生產同一款產品,假設 A公司和B公司各檢驗1000臺產品(每臺檢驗50個檢點),均發(fā)現(xiàn)有2臺不良品,A公司在2臺不良品中共發(fā)現(xiàn)了15處不良項目(缺點數(shù)),而B公司在2臺不良品中僅發(fā)現(xiàn)了3處不良項目(缺點數(shù)),按照PPM定義,A,B公司產品不良率都是:(2/1000)*1000000=2000PPM,那么問題來了,這兩家公司的質量水平都是一樣嗎?如果你是客戶你會選擇哪家供應商?

在這種情況下,PPM已經不能區(qū)分兩家公司的質量水平了,而DPPM可以解決這個問題了,以下是PPM和DPPM的計算過程。

通過上述計算得出,單從DPPM方面考慮,B公司的質量水平要高于A公司。

最后總結一下,PPM和DPPM的區(qū)別在于,你對產品質量水平是著眼考慮不良品呢(前者),還是著眼考慮缺點數(shù)(后者)呢?

03、有效性和效率

04、關鍵產品特性與關鍵過程特性

關鍵產品特性KPC(也叫產品特殊特性):指產品的關鍵性能或標準;

關鍵控制特性KCC(也加過程特殊特性):指影響產品的關鍵性能的過程參數(shù)。

通過對測量階段中收集的數(shù)據(jù)進行整理和分析,找出KPC的關鍵因素,然后確定影響KPC的關鍵因素,這些關鍵因素將成為下一階段關注重點,這一階

段的主要任務是把握要改進的問題,找出改進的切入點,即關鍵過程參數(shù)KCC。

KCC與KPC舉例:KCC——如注塑過程的壓力,溫度,保壓時間等,鈑金過程的合模高度等,KPC——如尺寸,外觀,強度, 由產品設計決定KPC,由工藝設計決定KCC,再通過工藝流程圖分析KCC和KPC之間的關系,制定特性矩陣圖確定其關系,通過PFMEA分析風險,制定措施落實到控制計劃。

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