這篇文章就摘錄5個質量部最常用的工作流程圖，分享給各位質量同仁，即品管部進料、生產過程、出貨、新產品研發、不合格品控制5個工作流程圖，供參考學習交流，具體的流程實施還看具體公司的應用而定。
01、進料工作流程
進料：收到倉庫的送檢通知單，準備驗收;
判定：檢查產品檢驗報告上的各指標是否符合要求;
合格：報告合格再抽樣檢驗;
不合格：通知品管主管;
知會倉庫，退貨：在送檢通知單填寫不合格;交予倉庫，退貨處理;
知會采購部：與采購部溝通該供應商提供該批次產品的問題;
抽檢合格：抽檢合格，填寫送檢單，交予倉庫;
入倉：倉庫接到送檢單，安排入倉;
存檔：所有文件檢驗記錄存檔
02、生產過程工作流程
原料投產：原料投入生產;
巡檢：生產過程中，現場QC對各個車間進行巡查，抽檢;
檢驗合格：繼續一道工序;
檢驗不合格：通知主管;
通知有關人員：品管主管和生產主管決定不合格半成品返工還是報廢;
報廢：對有問題的成品進行銷毀，并對該次事件提出合理的整改建議;
整改意見：相關人員對該次事件進行原因分析，提出整改意見;
成品：半成品經過合格工序生產完成;
檢驗：對成品抽樣檢驗各指標;
入倉：檢驗合格產品在放行單上簽字，入倉保存;
存檔：把各項檢驗記錄，檢查記錄，整改意見書等保存起來。
03、出貨工作流程
出貨：接到倉庫部通知準備出貨;
檢驗：對照出貨通知，核對產品名稱，規格，標簽;
通知相關人員：檢驗不合格貨品通知相關人員;
重新發貨：重新按要求發貨;
出貨：產品檢驗報告交予物流部，出貨;
存檔：把相關文件存檔以備查。
04、新產品研發工作流程
開始：客戶特別要求或者公司計劃研制新產品;
各項資料的準備：客戶的要求，市場的口味要求，工藝流程圖的制定等;
試產前會議：試產前，召開內部會議，討論資料的準備狀況，試產需要注意事項;
開始試產：跟蹤試產生產現場，提出不良問題要點;
新產品檢驗：檢驗產品的各指標，是否符合要求;
分析：分析對于不合格原因，收集各人員關于新產品建議，提出改善對策;
效果確認：根據改善對策重新試產，逐項確認效果;
新產品調查：組織相關人員對新研制產品進行品嘗調查;
存檔：保存各種記錄文件。
05、不合格品控制流程
不合格采購品：對外購、外辦進料產品所出現的不合格品;
不合格半成品：在生產過程中出現的不合格品;
不合格成品：最終成品檢驗不合格或者客戶退回的不合格品;
不合格標識和隔離：不合格品由責任部門予以隔離、標識，以防誤用，同時予以記錄;
信息反饋：當發現嚴重不合格品時，品管部通知相關人員協作處理;
不合格品評審：相關負責人對不合格品進行評審;
處置方式：評審最后定出合適處理措施;
拒收：對外購、外協產品中所出現的不合格品拒絕接收;
返工：凡與產品圖樣、技術條件和工藝規范要求不符，但經返工后能達到原規定要求的不合格品稱為返工品(特點：返工后可能成為合格品。);
報廢：對有問題產品進行銷毀;
制定糾正預防措施：品管部負責組織原因的分析與糾正和預防措施的制訂，相關人員必須簽名認可;
存檔：所有相關資料存檔。
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