改善產品品質不是一朝一夕的事情，更不是國家三令五申就能夠快速解決的問題。需要企業從細微處著手，具體采取措施改進產品品質，保障產品品質的穩定性。一般地說，保障產品品質穩定性，需要從設計、生產和檢查三個環節著手解決。
首先，產品需要進行可靠的設計。
一個優秀的設計，必須在設計階段全面考慮產品生命周期中可能出現的所有問題，比如原材料采購的成本、難易度，原材料是否能夠符合環保、安全等法律法規要求，生產加工中的難易程度和可靠性，以及產品在未來使用中的需求與風險等等，設法從一開始就杜絕各類設計缺陷。
在實際管理活動中，許多管理者抱怨設計環節沒有把好關，但卻不知道如何引導和約束設計者。其實有一個簡單不過的管理指標可以衡量一個設計者或設計團隊的能力，那就是產品的“被動設計變更次數”。所謂被動設計變更，就是指產品在投入生產或市場后，被發現存在設計缺陷所進行的改良設計。很顯然，這個次數越多，則設計能力越差。
其次，是通過對生產工藝和生產過程進行控制，保障產品品質。
在這個過程中，要求管理者對生產要素“人（作業者）、機（機器設備）、料（原材料或零部件）、法（正確的作業方法）、環（作業環境）”進行有效控制，即所謂的生產管控。這些生產要素通常是不穩定的，甚至是千變萬化的，比如人員變動(新人上崗等)，機器設備老化或突發故障，不同批量的物料有可能不同，作業方法有可能沒有得到堅持，溫濕度及粉塵等環境條件發生變化，都可能帶來產品品質的不穩定。
所以一個優秀的管理者，必須要有很強的職業敏感，對這些生產要素給予足夠的關注（用點檢表進行定期點檢確認），當某一個要素可能變動的時候進行重點確認和控制，以免造成后果。比如，有一個新員工上崗，那么就要有相應的人員對他的作業或所生產的產品進行確認或檢查，確保不生產不良品。在精益生產里，還有一個叫“自働化”的概念，指的是讓系統或機器擁有智慧，遇到不良品時，系統或設備能夠即刻檢出并停止生產。總之，通過對工藝和過程進行控制來保障產品品質是十分關鍵的環節。
第三，是通過檢查，防止不良品流出。
可見，檢查是杜絕客戶投訴的最后一個關卡，所以提高不良品檢出率是這個環節的核心任務。
衡量不良品檢出率一般可以直接用客戶投訴的數值來衡量。檢出率高，客戶投訴就少，反之亦然。產品的最終檢查一般采用的是抽樣檢查，而抽樣檢查會存在漏檢的風險，一旦漏檢就會造成客戶投訴。
因此，在涉及重大品質投訴（安全、環保等可能遭遇召回）的項目上，必須毫不猶豫地采用“全數檢查（即100%的檢查）”的辦法，最大限度地減少品質投訴的風險。
除此之外，管理活動中還需要提及一個品質持續改進的問題。
從以上三個階段的品質管理可以看出，越往后的保障措施需要付出的代價越大。因此，不要等到客戶投訴了之后才開始進行改進，而要更多地從設計和生產過程著眼，從細微處著手進行品質改善活動。
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