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可視化項目實施的四個步驟

   日期:2024-10-09 21:57:57     來源:企業管理     作者:中企檢測認證網     瀏覽:0    評論:0
核心提示:可視化的目的,是為了暴露異常,更好的解決問題,達到客戶滿意。這里有一點要提醒大家:我們要牢記,只有好的流程,才能有好的結果,所以我

可視化的目的,是為了暴露異常,更好的解決問題,達到客戶滿意。這里有一點要提醒大家:我們要牢記,只有好的流程,才能有好的結果,所以我們的重點一定是在流程的把控上。

但是,實操的環節,我們需要有其他的考量,比如激勵大家的士氣,為了典范的樹立,影響別人一起進行改善等等目的,我們反過來做,先把結果可視化,然后反過來倒逼流程,一旦兩者都建立起來的時候,我們還是需要把重點重新移到流程上,非常重要,切記切記!

Number 01 .

第一階段(1周)

我們先監控結果,把最靠近客戶的結果和工廠運營最重要的指標拿出來。也就是SQCD,所謂的安全,質量,成本,交付。在一開始成本很難衡量,可以先用5S來代替,反正之前已經做了不是嗎。

首先在我們的工具包,可視化工具中找到,生產管理板中的四張表,分別是安全綠十字(年),一次不良率(月/年),5S趨勢圖(月/年),按期交付率(月/年)。

準備一塊大白板,能夠至少貼的上這些紙的,一開始可以簡陋點,但是隨著后續改進,最好能夠做到更標準的尺寸。

Number 02 .

第二階段(1周)

每天進行統計與更新,要點如下: 1.每天都需要更新,并且連成折線趨勢圖。 2.目標線用其他顏色畫出,清晰的看到每天的表現與目標相比如何 3.沒有達到目標的,需要在圖標上寫出原因 4.每天都要有人檢查。 在這個階段,最重要的是確保每天都更新,以及每次沒有達到目標的原因都能夠被記錄下來,如果表現實在太差(例如沒有達到目標的原因有很多種),那就用另外的記錄表來記錄原因,這些都是原始數據,非常重要!

Number 03 .

第三階段(兩周)

這個階段,需要注意的是,我們需要吸引注意,因為之前兩周我們已經把很多績效都量化了,所以會暴露出很多問題,以及這些問題的原因也記錄下來了,接下來我們需要做的是,不斷的找機會和相關的負責人一起在信息板前討論這些事兒,只要不斷的提問,討論,分析問題的原因,按我的經驗,只要可視化出來了,80%的問題就自己會解決掉。這說來好像很神奇,其實背后是有原因的,因為掌握信息的人,和能解決問題的人其實很可能不是同一個人,那信息不對稱的結果就是問題遲遲不被解決。可視化就是消除這樣的信息不對稱,而且我們還要推波助瀾的讓這些信息公開開來。

Number 04 . 第四階段(3到6個月)

可視化是一個細水長流的工作,為了讓管理更有效率以及更有效果,所以這個階段需要填補整體管理上的一些缺失,讓管理工具變得更細致和有效。

1.對于趨勢圖的波動原因進行整理,分類和統計,使用餅圖和帕累托圖是非常好的辦法。

2.問題的跟蹤與解決狀態,如果問題沒有被跟蹤,是不會解決的,或者說解決起來非常慢,所以需要將之前的那些問題記錄下來,以及被用帕累托圖分析出來的問題尤其有價值,可以用紅色的字體記錄下來,指派負責解決問題的人,跟蹤進度,每月討論回顧。

3.員工的技能情況,技能矩陣是非常好的可視化工具,以及新員工肩章,臂章,帽子等,讓我們能夠關注新員工是否需要幫助。

4.員工每天的表現,可以用葡萄圖來管理,這樣可以一定程度上幫助從計件制轉化到計時制。(私以為計件制和過量生產一樣是萬惡之源)

5.設備點檢表,以及在設備上的參數控制,通過綠黃紅的可視化來替代數值,要做到1秒內就能夠判斷是不是正常。

6.5S活動的紅牌,以及紅牌記錄表,是非常重要的推動改善的工具,如果需要可以額外增加一個指標叫做關閉率。

7.如果有設備,設備的綜合利用率需要進行統計,從這個角度可以反過來驅動設備的維護保養,自主保養和計劃性保養的推進。

8.物料不良,物料來料不及時,成品沒有及時拖走等等情況,確實會影響到生產團隊日常的工作,需要用某些指標來控制。

9.在做5S的過程中,物料的三定,需要額外注意是否維持良好,特別在線物料的數量!

10.作業指導書,需要逐步的補全,很多人說,作業指導書根本沒人看,為了應付ISO9000體系才弄出來的,確實,我看到有許多企業作業指導書都已經看不清了,根本從不更新。主要原因有三個,一是不用它來做新員工培訓,二是不通過檢查員工作業和指導書是否一樣,三是作業指導書寫的晦澀難懂(往往是技術員寫的,但我強烈建議需要一線管理者,作業員,技術員一起寫!)

11. 車行道,人行道,工作區域,物料區域需要清晰的標明,并且要遵守既定的規則。

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