供應商質量管理SQE
【課程時間】：
1－2天
【課程背景】：
“沒有品質就沒有明天”！許多企業目前已認識到這一點，但持續關注內部品質，建立了相應的品質保證體系后，企業仍頻繁發生品質問題，隨之而來的是品質管理成本的逐年上升，品管人員仍舊四處救火，疲于奔命。為什么企業最初因采購低價格物料所帶來的喜悅，逐漸被頻繁的客戶抱怨和更高昂的代價所代替？企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭已是不爭的現實，面對供應商管理諸多因素中，供應商質量管理的任務是解決供應鏈上最主要的綜合風險因素，傳統的面向企業內部產品質量或品質系統的方法,已經不能滿足復雜多變的外部供應關系所要求的效率和效果,企業紛紛建立新的管理機構和專業團隊來應對新的需求.
新的環境下供應商管理角色越來越多地由專門化的職能人員來承擔，一個標志性的職能就是供應商質量管理工程師-SQE。SQE的應運而生已經有數年了，目前企業對這一職位的需求在不斷增加。但是對于這一個職位，往往是只有要求，沒有規范，靠SQE的自主經驗以及和采購人員、產品品質人員的共同協調,很多SQE的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統培訓。
【課程收益】：
1、全面掌握最新的供應商質量管理系統構成
2、理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性
3、掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程.
4、系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)
5、掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去.
6、掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段
7、基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則，掌握供應商關系的靈活處理方法.
【課程對象】：
SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理及各級管理人員等
【課程大綱】：
一、SQE角色認知與供應商質量管理的發展
1、SQE和供應商品質管理的角色和視角分析
2、SQE的幾種典型的職能劃分和歸屬
3、不同類型的SQE特征
4、從SQE的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展
5、不同公司的管理架構對供應商管理的影響
案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
二、新形勢下的供應商質量管理
1、供應商質量管理發展趨勢
2、供應商質量管理所面臨的挑戰
3、精益生產對SQE的要求
4、供應鏈風險管理對SQE的要求
5、過時的SQE理念與做法
6、如何與供應商達成零缺陷共識
7、供應商質量與成本之爭的解決
8、SQE管理現狀與常見問題
三、供應商先期質量風險控制產品審核
1、質量風險分析
2、質量風險對策與工具：
3、產品生命期質量水平定義和評估
4、PPAP和產品審核
5、供應商產品質量水平預分析
6、技術性的全檢
7、源頭檢驗與OBA策略
8、產品審核的方式方法和工具
案例：過程質量風險的先期限定
四、供應商過程審核
1、過程審核的方法和工具
2、FMEA的應用技巧
3、防錯應用
4、全檢,抽樣與免檢方法
5、在線過程審核與線外過程審核
6、檢驗站過濾能力,缺陷流出風險分析（MSA）
7、SPC與過程能力指數應用
8、8D方法與DOE應用方法
案例：某日企的供應商過程管理
五、供應商能力評估及篩選
1、供應商能力評估及篩選概論
2、面向差異化能力的風險界定
3、綜合供應能力模型
4、什么是綜合供應能力評估
5、綜合供應能力評估要素
案例：某臺資企業供應商的問題分析
六、SQE的核心能力
1、質量體系有效保證度的定義
2、供應商系統審核技巧
3、質量保證度審核技術方法要點
4、系統偏差的預防
5、質量目標管理與改進機制
6、可追溯性
7、質量告警機制與員工管理的結合
8、供應商培訓與流動率控制
9、供應商的來料管控與子供應商的管理
七、供應商質量問題處理與改進
1、問題發生與解決
2、8D的含義及實施方法
案例：某上市公司應用8D解決供應商質量問題
3、對供應商審核-產品過程審核方法
4、供應商控制計劃CP要求
5、SQE品質計劃與供應商輔導
6、供應商4M1E變動識別、控制與聯動
7、實施供應商品質主自保證
案例：來料合格率從92.0%提到99.5%全過程《基準書范本》
八、供應商績效評價與關系管理
1、供應商考評工具和方法
2、供應商KPI考評權重設置
3、供應商質量月報制、供應商須知
案例：知名企業的供應商質量大會策劃
專題解答：供應商的質量管控方法總結
專題解答：如何提升質量同時降低采購成本總結
專題解答：如何根據供應商績效跨部門聯動實施獎懲促改進
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