如何對HSE管理體系的設計過程進行風險管理？
HSE管理體系是一種以預防為主、突出最高管理者的承諾、全員參與和持續改進的HSE管理體系。HSE的核心是通過風險管理來確保組織的活動、過程和產品符合國家的法律、法規，并實現組織的HSE目標。因此，化工裝置設計過程中貫徹HSE管理理念，盡最努力做好設計過程的風險管理，對保證裝置的安全尤為重要。
1 科學性
開展HSE風險管理，必須客觀反映現實，尊重科學。化工裝置設計過程中所依據的法律、法規和標準規范，都是源于實踐經驗和科學實驗的成果，具有嚴肅的科學性、先進性和適用性。設計過程中必須嚴格遵循和完全執行相應的法律、法規和標準規范，這本身就體現了設計過程的科學性。
2 全面性
在進行化工裝置設計過程的危險識別時，必須充分考慮以下3項：
（1）工藝的安全性。設計應保證裝置能夠在設計條件下安全運行，即使有些微量偏差也能夠將其安全處理并恢復到設計工況下，并能夠安全地開、停車。
（2）操作的事故。設計應盡力考慮到操作過程所發生的事故而引發的危險性，如廢物的處理、動力源的停止、誤操作、發生異常狀態以及其他外部因素等。
（3）防止危害擴展。設計應考慮到發生災害時，能夠防止災害的進一步擴大，把災害控制在某一范圍內，減小對企業和社會的危害。
3 系統性
由于一套化工裝置的工藝是由許多工藝高度集中構成，在設計一開始就考慮到全部工藝過程的危險因素比較困難。因此，在項目設計開展的初期，應進行項目的HSE策劃，編制項目的HSE實施計劃，確定在項目設計的可行性研究、初步設計、施工圖設計和試生產階段風險管理的措施，對整個設計過程進行系統研究，確定危險因素對系統的影響，采取可靠的系統控制措施。
4 超前性
設計規范、標準是通過以往的實踐、事故教訓不斷完善的，存在一定的滯后性。一些現階段暴露的設計缺陷，往往要經過幾個月甚至幾年的時間，才能在規范、標準中得以糾正。這就要求設計單位和設計人員對所設計的項目應經常進行回訪通過生產操作人員、技術人員了解項目設計缺陷，聽取改進建議，同時不斷收集國內外相關的事故教訓，通過風險管理，完善設計。
加大設計標準與國際接軌力度，吸收、采納國際最新標準和國外大公司最新的安全設計原則，逐步完善現有的石化標準，提高安全生產可靠度。
近年來，隨著進一步的改革開放，許多國外的企業將進入我國的設計行業，必須在設計過程中深入貫徹HSE管理體系，將設計過程中的HSE管理系統化和程序化，才能夠提高化工裝置的安全水平。
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