所謂防錯就是為防止不合格品的發(fā)生，在產(chǎn)品的設計和制造過程的設計開發(fā)中采用的技巧和方法。防錯技術的應用，可以有效避免或減少失誤的發(fā)生，從而降低質(zhì)量損失。下面我們分享一下：防錯技術(Poka-yoke)推行指南。
制造企業(yè)對防錯技術有著廣泛而迫切的需求，“防錯”的概念對產(chǎn)品設計和制造過程設計很有實際意義，日本許多工廠大量采用非常簡單而實用的防錯裝置，并將其干百次的反復應用，日復一日長期堅持，出現(xiàn)了質(zhì)量奇跡:每百萬零件不合格數(shù)(PPM)下降至個位數(shù)甚至為零，產(chǎn)品質(zhì)量顯著提高。例如一條洗衣機生產(chǎn)線上就有300多個防錯裝置，每一個裝置既能在產(chǎn)生差錯前停止機床工作，又能迅速地將信號反饋給操作者以檢查潛在的問題。如果我們在貫標工作中認真學習日本的防錯經(jīng)驗，大量應用并持之以恒地實施,定能顯著提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本，增強顧客滿意,使貫標工作達到新的水平。
在工作現(xiàn)場的復雜環(huán)境中，許多事情可能導致錯誤，每天都可能產(chǎn)生廢品。廢品就是最大的錯誤，如果沒有被發(fā)現(xiàn)則將導致顧客抱怨。為了成為世界水平的競爭者,企業(yè)不僅要從理念上采納ISO 9000/IATF 16949的理論，而且還要從實踐上最大限度地降低廢品率，提高顧客滿意度。
各種失誤在生產(chǎn)制造過程中隨時隨地都可能發(fā)生，其結果是造成產(chǎn)品缺陷和質(zhì)量損失。防錯技術的應用，可以有效避免或減少失誤的發(fā)生，從而降低質(zhì)量損失。所謂防錯就是為防止不合格品的發(fā)生，在產(chǎn)品的設計和制造過程的設計開發(fā)中采用的技巧和方法。
01、防錯運行
由于設計人員的失誤造成的差錯會導致產(chǎn)品缺少應有的功能或參數(shù)不合理，這類差錯會導致產(chǎn)品的固有缺陷，有時會造成極嚴重的后果。例如：汽車制動油管的設計差錯，造成交通事故;洗衣機的電路絕緣防護設計差錯，造成漏電事故……還有一些設計的失誤，雖然不能算作差錯，但是也會給產(chǎn)品的制造和使用帶來一系列的困難。諸如：難以加工、容易混淆、維修不便等，這些設計失誤增加了出現(xiàn)差錯的機會，從而增加了產(chǎn)品制造和使用的風險。
試想，一個操作人員每天進行同樣的裝配工作上百次千次甚至上萬次，如果產(chǎn)品設計和過程設計開發(fā)不能防止提前預防裝配錯誤的發(fā)生，就算是萬分之一的概率，操作人員稍微不留神，錯誤就發(fā)生了。因此，必須在產(chǎn)品制造之前，產(chǎn)品及過程設計階段就要采取防錯，進行防錯的設計，提前預防裝配過程中可能發(fā)生的錯誤，要求為可制造性/可裝配性而進行的防錯。
02、防錯管理的“PDCA”
防錯管理，是由防錯設計、防錯的實施、防錯驗證和防錯經(jīng)驗教訓的沉淀四個環(huán)節(jié)共同組成的“P-D-C-A”閉環(huán)過程。其中，防錯設計又包括：錯誤識別、方案設計、方案評估，防錯流程的執(zhí)行過程中需要一系列的工具進行支撐，其中在防錯設計階段，會使用到DFMEA和PFMEA分析，可利用以往成功的防錯經(jīng)驗、可使用頭腦風暴的靈感，還可以使用5Why、魚骨圖等質(zhì)量分析工具;在防錯實施階段，會利用控制計劃、標準化作業(yè)等將防錯的要求納入標準化作業(yè)和跟蹤監(jiān)控范圍;在防錯驗證階段，需要利用產(chǎn)品試錯、產(chǎn)線試錯、OK/NG樣件等方式對防錯裝置的有效性進行驗證，對于防錯裝置可能出現(xiàn)的防錯裝置失效，應建立應急計劃，并根據(jù)防錯驗證的結果，作為制定對防錯裝置實施的預防性維護計劃。
03、如何推行防錯?
防錯推行流程圖
第一步，成立防錯小組，俗話說“聞道有先后，術業(yè)有專攻”，專業(yè)的事要交給專業(yè)的人做，用擅長于防錯的人做，小組成員應包含設計、工藝、生產(chǎn)、品質(zhì)等相關人員。
第二步，發(fā)現(xiàn)問題，來源于：
a . 以往產(chǎn)品或類似設計缺陷導致防錯失效;
b . 零部件供應商、總裝生產(chǎn)、服務店、用戶反饋等反饋的問題;
c . 產(chǎn)品設計標準;
d . 產(chǎn)品/設計FMEA;
e . 分析SPC數(shù)據(jù);
第三步，分析錯誤原因。對已經(jīng)存在的人為錯誤進行分析，找出錯誤原因所在，以及這些錯誤可能造成的后果進行預測分析。確定根本原因是對應用防錯技術以消除缺陷至關重要的。找出缺陷發(fā)生的源頭，用質(zhì)量管理七工具和5Why方法找出根本原因。
原因分析常用方法
因果圖
第四步，制定解決問題的基本方案。頭腦風暴是一種可以激發(fā)產(chǎn)生大量的有創(chuàng)意的點子方法。也可利用工廠相似的防錯裝置。錯誤預防是通過產(chǎn)品設計、裝配輔助措施等只允許以正確的方式進行生產(chǎn)活動的方法，實際生產(chǎn)要確保在產(chǎn)生錯誤的環(huán)節(jié)(缺陷來源)就直接將錯誤探測出來。
第五步，評估選擇正確的解決方案。防錯方案的評估和選擇，應當遵循“簡單、高效、低成本”的原則，對于防錯的投入產(chǎn)出分析，對方案進行成本/效益分析，評審行動方案，選擇最優(yōu)方案，在此基礎上提出實施計劃。然后確定工序上的更改，選擇合適的防錯裝置，制定責任及時間表，分配所需的資源。要站在產(chǎn)品的生產(chǎn)周期的角度來評判，局部和靜態(tài)的思維會阻礙正確決策的形成。對于設計無法滿足防錯(成本、產(chǎn)品平臺化、復雜生產(chǎn)工藝)進行工藝控制防錯。
方案評估時應考慮：
a . 產(chǎn)品功能、結構設計增加防錯;
b . 制造過程中工藝防錯。
第六步，實施方案。在實施方案過程中，要不斷根據(jù)實際的情況進行調(diào)整，并不斷地進行改進還完善，實現(xiàn)方案的利益最大化。
第七步，運行和評估。收集數(shù)據(jù)與實施前相比較。
第八步，標準化和推廣。對防錯過程進行評審，前面的過程和結果進行總結，建立防錯案例數(shù)據(jù)庫，探討方案能否復制、推廣其他類似產(chǎn)品，特別要注意標準化，它包括：
a . 為新的系統(tǒng)/裝置建立文檔、圖紙;
b . 更新現(xiàn)有文檔，清理無用的文檔;
c . 重新評估現(xiàn)有的工作程序(包括操作、維護、檢查等)并進行必要的修定對相關人員進行培訓。
建立防錯數(shù)據(jù)庫，為以后新項目/產(chǎn)品進行防錯。數(shù)據(jù)庫來源于：
a . 以往產(chǎn)品或類似設計缺陷導致防錯失效;
b . 以往生產(chǎn)經(jīng)驗，總結出常見的人為錯誤;
c . 零部件供應商、總裝生產(chǎn)、服務店、用戶反饋等反饋的問題;
d . 產(chǎn)品設計標準;
e . 產(chǎn)品/設計FMEA;
……
04、優(yōu)秀防錯推行展示
目前較先進的制造企業(yè)均在使用防錯技術，以零缺陷為工作導向，不斷學習、靈活運用防錯防呆原理，在生產(chǎn)制造過程中不斷挖掘、分析、改造，實施了一大批防錯防呆改善，有效避免了生產(chǎn)過程中錯誤的出現(xiàn)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，開始將失效案例總結歸納，編寫成設計規(guī)范或技術點檢表，來杜絕錯誤的發(fā)生，比亞迪的主動防錯文化正在逐步形成。
汽車工程研究院，在項目啟動時就策劃防錯，產(chǎn)品設計階段，從方案自評-項目評審-防錯小組校核-試制車輛實車驗證，試制量產(chǎn)時持續(xù)改進，最后將設計及生產(chǎn)對設計過程評估的風險問題進行改進和控制，形成防錯設計規(guī)范。
弗迪科技，各工廠根據(jù)產(chǎn)品制作成防錯手冊，用于新項目/產(chǎn)品設計與過程問題解決指南。
某國內(nèi)知名汽車公司車燈工廠防錯管理，收集整理產(chǎn)線生產(chǎn)過程常見裝配問題，對問題點進行分析總結，編制防錯清單，從根源上防止問題發(fā)生，產(chǎn)品結構問題總結形成工藝規(guī)范，為新車型作為評審依據(jù)。工裝設備問題總結形成技術標準，未后續(xù)新制作工裝、設備作為評審依據(jù)。
某國內(nèi)知名汽車公司飾件工廠，各個產(chǎn)品形成產(chǎn)品工程手冊，為產(chǎn)品設計、工藝設計制造問題解決指南。
05、結語
防錯對于零缺陷質(zhì)量管理來說是注重預防，能夠在過程中最大限度地避免不良的發(fā)生，這對于追求高質(zhì)量的產(chǎn)品品牌以及實現(xiàn)低成本的精益生產(chǎn)都非常有效。
防錯不僅是一項系統(tǒng)工程，而且是實現(xiàn)零缺陷的有效手段，更是以預防為主的零缺陷質(zhì)量管理體系中的核心組成部分，它幾乎已成為質(zhì)量源于制造的同義語。在進行產(chǎn)品設計和生產(chǎn)線設計時，只有在正確評估各種失效模式的風險程度和充分調(diào)查客戶需求的基礎上，準確地對關鍵工序、關鍵步驟進行防錯設計，才能取得事半功倍的效果。
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