工廠布局規劃管理是工廠生產過程組織的一項先行工作。布局合理與否，往往很大程度上事先就決定生產效率的高低... ...
工廠的布局是工廠生產過程組織的一項重要工作。
工廠布局必須符合工藝要求、生產流程及物流方向合理，共享設施和全車間的布置協調一致，單位面積產出值高，人機關系和各設備之間配合協調，便于設備安裝維修和保養，還要考慮生產線進一步發展，以及節能、環保、安全、采光等。
簡單說來是材料進廠直至成品出廠的生產過程中，人員、材料、機器、設備能安排在最適宜的位置上，使生產能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本實現。布局工作實質上是管理水平和技術水平的聯合反映。
工廠的布局就是合理確定各個組成部分及其各種設備、裝置的具體位置。
一般工廠有六個部分組成：
生產部分，包括各種生產設備和輔助生產設備;
輔助生產部分，如模具與設備檢修等;
倉庫部分，如原材料、半成品、工具存放處;
通道部分，包括各種主輔通道;
管理部門，如生產辦公室、資料室、質量控制室等;
生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。
改變傳統的生產組織形式，是一件重大的質量策劃，確實會遇到不少難題。改變現行的生產布局，首先權衡一下有沒有可能，也可不妨先搞一、兩條生產線試點，摸索一些經驗，再加以推廣。
因此在實施前必須做好充分準備。整個策劃過程大致有以下幾個階段：
一、調查階段
1. 現有機器設備的穩定性(故障率、完好程度)的調查;
2. 現有設備的工程能力系數(CP值、CM值)的調查;
3. 人員的素質和技能調查;
4. 現行生產能力的調查;
5. 目前磨削工序生產成本的調查;
6. 加工過程中的質量水平的調查(不良率、散失率、一次性交檢合格率);
7. 各工序在制品周轉量的調查。
二、準備階段
1. 場地的準備;
2. 人員技能的培訓，明確各工種(操作工、調整工、維修工、檢驗員等)的職責;
3. 生產線上人員的配置方案(一人多崗、一崗多人);
4. 機器設備、工位器具、工量裝、檢測裝置的安置;
5. 作業要領書、作業指示書、設備點檢表等規定的制訂(包括記錄表式);
6. 檢查方式和檢查規定的制訂(包括各種質量記錄表式);
7. 定額的確定和產、質量考核辦法的制訂;
8. 備品備件(包括電氣、機械)的準備。
三、實施階段
1. 經考核后的操作工上崗，經資格認定的檢驗員到位;
2. 全部按新制訂的工藝規程進行操作;
3. 作好每日、每班的生產日報和質量記錄;
4. 出現設備故障、產品質量異常及時報告。
四、總結階段
1. 總結實施過程中的存在的問題，提出加以改進的對策;
2. 實施一段時間后，從產品流轉的加快，產品在庫的減少，產品質量的提高，產品成本的下降等方面給予總結。
五、推廣階段
在試點的基礎上，逐步擴大線生產的規模，關鍵是人員素質的提高，機器設備的穩定，生產管理的規范。
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