淺談采購產品的驗證
上個月寫了第一篇體系運行報告，對公司管理體系做出了概述，結果發給領導后就石沉大海了（管代就是個擺設，完全不理睬體系）。7月份為了讓體系得到持續改進，就想從公司管理較薄弱的供應商管控著手，第一步就是在了解了公司實際的情況下策劃、修訂文件，結果采購部太忙沒時間，我就只好幫助他們從新編寫了供應商管控制度（之前的制度寫的很亂，沒有指導和實際執行的意義，比如要求所有初選供應商都要進行現場審核，但實際根本沒能按這個要求執行。我寫的文件也不能說就適宜，就是想先寫出個大概思路來，后面再和采購人員一起改），可到現在反饋給采購部一個多月了也沒人反應（中間找過他們4次），托辭還是忙，找主管副總經理，經理明顯偏袒，認為之前的文件沒必要大改，說我沒必要這么大改，我這心啊拔涼拔涼的，替人家忙活半天不領情不說，還埋怨我多管閑事，領導呢嘴上說支持落地，真到了觸及利益的時候就不成了，這個事讓我推動體系工作的決心與動力消減了一大半（心里憋得慌啊）。但既然做體系，還得盡自己的職責（不僅為公司，也是為自己的發展），就著公司新近成立質檢部，領導對質檢工作比較上心的機會，我結合體系對采購產品的驗證進行了淺析（投其所好嘛呵呵），也是希望引起領導的關注，現在分享給大家，望大家多指教！
公司下發了 《關于組建質量檢驗部及人員任命的通知》，質量檢驗部正式成立。由于組織機構變更，質檢部的成立對體系運行也產生了影響，尤其是質量管理體系，主要體現在7.4.3采購產品的驗證、8.2.4產品的監視和測量及8.4b）與產品要求的符合性分析等條款均涉及質量檢驗部。下面我從體系的角度就采購產品的驗證做一下淺析，談一下我的看法：
大家經常可以聽到：采購產品的驗證就是質量檢驗部門的職責，與其它部門無關，這里可以很明確的告訴大家，這種認識是錯誤的。為什么呢？因為體系要求的是對采購產品的驗證，而非采購產品的檢驗。那么驗證和檢驗有什么區別和聯系呢，簡單說：產品放行、交付前要通過兩個過程，第一是產品檢驗，第二是對提供的客觀證據進行規定要求是否得到滿足的認定，產品檢驗是一種技術性檢查活動，產品驗證是產品檢驗的延伸是一種管理性檢查活動（如果是管理性檢查活動，那么采購產品的驗證就不僅僅是質檢部的職責了），簡而言之一句話：驗證可以包括檢驗，但檢驗卻不是驗證所必須的。
既然產品驗證是一種管理性檢查活動，那么采購產品驗證的主要內容、方式有哪些？概括來說包括如下方式：①查驗提供的質量憑證②確認檢驗依據的技術文件的正確性、有效性③查驗檢驗憑證（報告、記錄等）的有效性④需要進行產品復核檢驗的（復檢的產品及檢驗項點須考慮配件的重要性、公司檢驗能力和投入檢驗資源的性價比），送質量檢驗部門（或委托外部檢驗機構）進行檢驗并出具檢驗記錄或報告。驗證的方式有這么多種，具體采用什么方式，應在考慮公司目前設備和人員能力的同時，還要考慮采購產品的用途及對隨后產品實現或最終產品的影響。舉例來說：一些對產品質量影響不大的常規鋼材，可以由采購部或倉庫管理員直接用檢查的方式驗證材料的標號；對于一些常規的產品且多年合作、產品信譽高的產品，可以直接驗證供方提供的合格證或檢驗報告；對于一些重要零部件與材料可以采取復核檢驗的方式。當然幾種方式結合起來進行驗證也是可以的（普遍采用），如公司采購的xx氣體的驗證，首先要檢查氣體的合格證及檢測報告是否齊全，并按GB/T xxxx的要求進行核對，檢查合格證或報告上的檢驗依據和檢驗數據是否滿足標準要求，對于公司有能力檢驗的項點如含水量檢驗由質檢員進行復檢，而毒性檢驗等無法復檢的項點就采用查驗檢測報告的方式進行驗證。上述內容是產品驗證的相關理論知識，下面結合實際談一下公司采購產品的驗證。
針對公司OEM生產+自主生產的現狀（在這里說一下OEM，OEM即為外包、外協，按質量管理體系7.4.1要求也應按采購過程進行控制），公司采購產品驗證將包括對產成品的驗證和自主生產相關配件的驗證。
先說OEM產成品的驗證，這里首先應明確驗證的時間節點，是派人長期駐廠驗收，還是生產過程到某一工序后進行現場驗證，亦或是產品生產完成后再進行現場驗證。先說說駐廠驗收的方式，即對OEM廠家的生產過程或檢驗過程進行現場監督，目前軍工、鐵路等行業采用這種方式，優點在于能夠及時、完整的了解產品生產、檢驗過程，但考慮到公司目前沒有足夠的檢驗人員長期配備在各OEM廠家，所以這種驗證方式個人認為不適用。同理，如采用某一工序完工后進行驗證，無形中會加大檢驗成本、人員成本及時間成本，所以就目前現狀不推薦采用。那么只剩下產成品的現場驗證了，我建議采用：見證試驗+查驗質量評證的方式進行驗證，如產成品外觀、功能特性等進行現場實操，觀察試驗效果并保留記錄，而對于xxxx等生產過程中的檢驗數據，建議采用查驗OEM廠家過程流程卡或過程檢驗記錄的方式予以確認（可復印留存），必要時，可追溯其關鍵零部件的進貨檢驗/驗證記錄對其生產過程進行檢查。而對于公司采購并用于OEM產成品的甲供件的驗證，由于都是由供應商直接發往OEM廠家的，所以建議質檢人員在現場驗證產成品的同時，可按OEM廠家檢驗/驗證標準要求（經我公司質檢確認的）檢查甲供件的入廠驗證情況，如發現驗證不足時可提出整改要求，直至達到公司驗證要求。
再來說公司自主生產所需原材料、配件的驗證。首先應統計采購產品的種類，然后編制配件入廠檢驗規程（也有叫檢驗標準、檢驗規范的），檢驗規程嚴格意義上講應該是體系7.3.3 設計和開發輸出的結果，即設計或技術人員在產品或工藝設計階段就應考慮的內容，但由于公司實際情況，檢驗規程由質檢部編制。編制檢驗規程時應主要考慮以下三方面（個人觀點）：①產品技術類標準（國標或行標）要求；②顧客或相關方關注點，即二方審核或三方審核（認證機構）提出的檢驗項點要及時補充到檢驗規程中；③要充分考慮公司目前檢驗能力(人員能力及檢測設備配備能否進行檢驗)，切記不能將技術標準上的所有檢驗要求全盤復制，要結合實際制定檢驗規程，避免規程大而全，記錄卻又編又補的情況發生。檢驗員有了規范就有了檢驗的依據，接下來就是完善檢驗記錄了，檢驗記錄可以按類來建立。也可以按產品來建立，即每個配件建立一個檢驗記錄，這種方式固然全面，但對檢驗員要求很高、工作量也非常大，后期執行時容易由于表格過多導致記錄混亂的問題，可以逐步完善各配件檢驗記錄（按規程制定或要求配件供貨廠提供并參考制定），待配件入廠檢記錄數量較多時，可按產品類別將檢驗記錄裝訂成冊，如xx產品入廠檢驗記錄冊。
以上是從質量管理體系角度對采購產品的驗證進行的分析、闡述，由于個人實際經驗的缺失，可能會有部分觀點與實際不符或過于偏激的問題，還望體諒。
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