十大FMEA
十大FMEA常見錯誤是通過以下方式選出：審查了過去16年在各行各業創建的數千個FMEA項目。其中，影響所有FMEA類型的系統性錯誤被列為列表中的最高優先級。
演示文稿后面討論的六個設計和過程FMEA內容錯誤中的一個或多個，在審查的十個設計和過程FMEA中，有九個以上被發現。
一.不正確的FMEA責任人
很多公司犯的第一個錯誤，就是讓質量部成為FMEA的責任人。
在很多公司，質量部門負責創建和維護FMEA，這是錯誤的。
原因有兩個。首先，質量部門不擁有 FMEA 旨在評估的設計要求、設計或過程。其次，在大多數情況下，他們缺乏正確實施FMEA所需的詳細知識。
系統FMEA必須由負責定義設計需求的人負責;設計FMEA必須由負責創建設計的人負責;流程FMEA必須由負責產品生產流程的人員負責。
二.錯誤的FMEA參與者
第二個錯誤是選擇錯誤的人參與FMEA。
FMEA不需要完整的跨職能團隊。沒有什么比被強制參加自己并不能積極參與進去的FMEA項目更糟糕的事情了。
FMEA系統參與者必須是理解客戶需求和滿足這些需求所需的人員。設計FMEA參與者必須包括理解設計要求、設計以及設計可能產生的任何可制造性問題的人員。流程FMEA參與者必須包括了解流程的人員，包括可能的物料問題、設備操作和設備維護。
三.時機不對
第三個錯誤是在錯誤時間完成FMEA。
很多公司做FMEA只是迫不得已。所以完成日期更多的是基于書面工作提交日期要求，而不是基于產品開發系統中單個FMEA類型輸出的功能。
系統FMEA的第一次切割應該在設計需求發布到設計人員之前完成，因為它的目的是評估設計需求的充分性。設計FMEA的第一次切割應該在印刷品發布到制造流程之前完成，因為它的目的是評估設計的充分性。工藝FMEA的首次切割應在工藝被批準使用前完成，因為其目的是評估工藝FMEA在產品中的充分性。
四.缺乏整合
公司犯的第四個錯誤把不同的FMEA類型作為單獨的非綜合表格來填寫。
如果要優化FMEA的有效性，系統FMEA、設計 FMEA和流程FMEA是產品開發系統中涉及多個元素的輸入輸出的集成工具。當正確執行和集成時，三個FMEA類型是產品開發系統中12個不同的主要輸入/輸出鏈接的一部分。
五.沒有系統FMEA
負責產品設計的公司犯的第五個錯誤是沒有執行系統FMEA。
系統FMEA的主要目標是識別并正確定義設計需求。正確定義的設計要求在設計階段或產品生產后的產品測試階段不能包含一個錯誤。因為測試的驗收標準是基于設計需求的，如果你把設計的要求搞錯了，其他的內容都將脫離實際。
六.濫用RPN
公司犯的第六個錯誤就是用RPN來確定做什么。
在示例中，流程FMEA的第一行中的嚴重度、發生率和檢測水平表示以下內容：嚴重度為5級表示流程將產生不符合規格的情況，這將導致次要功能產品減少，從而導致退貨。6級表示由于確定的原因，不合格產品可能出現在多達1%的產品中。檢測級別為3級表示不符合條件將包含在流程中創建它的站點中。
流程FMEA的第二行嚴重度為3.表示流程會產生不符合項，會導致客戶目前認為不可退貨的外觀問題。發生率為10表示10%或更多的產品會發生不符合項。檢測級別為8表示在此過程中將對不符合項進行目視檢查。
如果您處理具有最高RPN編號的行項目，您將處理RPN為240的第二行。有意思的是，由于產品不會因為外觀問題而退貨，該行根本沒有給公司帶來任何成本。然而，RPN為90的第二行將使公司花費大量資金，因為它基本上決定了多達1%的產品將不得不返工或拒收的事實。
七.“分類級別”列使用不當
公司可能犯的第七個錯誤就是對Class欄的使用不當。
創建類別列或特殊特征名稱是為了識別使公司面臨不可接受的安全和/或財務風險的問題。由于不可接受的風險級別，任何帶有流程FMEA中類別符號的行都必須進行處理。假設已經正確確定，用于確定類別符號是否有保證的兩個關鍵部分是問題影響的嚴重性和問題發生的預期概率。
最大的錯誤是，當設計工程師對滿足規范的過程能力的了解有限時，允許他們只根據問題影響的嚴重程度來指定過程FMEA中哪些特性將被賦予類別符號，而不考慮問題影響的嚴重程度及過程的能力。
八.需要物料清單
以下是創建設計 FMEA時最常見的三個內容錯誤。
這三個中的第一個，也就是最常見的錯誤就是把第一個問題變成物料清單。如果給客戶提供了他們想要的產品，客戶就不會在乎每一個組件的參與程度。第二個最常見的錯誤是第一列只包含與功能相關的需求。創建設計時，必須考慮17個不同類別的需求，這些需求類別中的許多都與功能無關。第三個最常見的錯誤是把故障模式放在故障原因一欄。組件損壞不是故障的原因。這是一種必須防止的故障模式。
九.不包括來料接收流程
公司犯的第九個錯誤是沒有在接收操作上放置流程FMEA，或者沒有執行流程FMEA。
許多FMEA手冊告訴你要假設所有收到的組件都是在規格范圍內收到的。擁有17年接觸各行各業的經驗，我可以誠實地說，我知道沒有一家公司的供應商總是在規格范圍內發送它們。如果一家公司是接收組件的組裝商，沒有什么流程比接收更能影響其成功。所有制造過程都必須評估這些供應商帶來的風險，并制定適當的計劃來應對這些風險。對接收的物料正確實施流程FMEA是制定應對方案的第一步。
十.你認為的根本原因很可能不是
以下是在過程FMEA 中發現的最常見的內容錯誤。
最常見錯誤的第一個是把故障原因放在故障模式一欄。這是使用動態控制規劃法的人犯的一個常見錯誤，這種方法存在根本性的缺陷。
第二個最常見錯誤是把非根本原因放在“故障原因”一欄。顯示的三個原因是流程FMEA的失敗原因列中最常見的三個條目。不是說這些不是失敗的原因，而是說它們不是根本原因。除非找到根本原因，否則無法確定相應的預防控制措施進行預防。
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