由于質量問題導致批量退貨、成本上升、客戶滿意度下降，最終將導致市場的喪失，進而會引發公司的生存危機。這不是危言聳聽，這是許多企業血的教訓。
回顧最近年來在質量管理上產生的各種問題，歸結起來就可以發現我們對待質量管理所存在的誤區。
01、出廠產品與公司質量標準不符
我們常因各種原因導致出廠的產品與公司質量要求不符，如因采購體系管理不善造成同一產品不同的物料最終導致口感、手感、顏色等各不相同;又如因審核不細致產品制作與生產工藝要求不相符，而各生產廠(或車間)沒有協調統一，生產時依據不同，結果出來的產品工藝效果差異巨大。
再如因生產計劃不周密或因采購延誤導致貨期緊急，為趕貨而放低質量要求，最終讓一些存在疵點的產品正常出貨。
雖然我們通過貨品部(營銷部門)說服了客戶接受了這些并不符合質量標準的產品，而且也確實保證了那些小瑕疵不會影響產品的外形、功能和適用性，但我們未意識到這種情形代表了我們對自己的產品質量疏于控制，大家可能覺得這沒什么錯，因為我們有很多客觀的理由。
但我們的客戶不會接受這些牽強的理由，食品并非高科技產品，它極易被模仿和雷同，市場上相同款式同等價格的產品多如牛毛，如果我們的產品質量得不到保證，隨時會遭到消費者的拋棄!
若將這種將質量不一致的情況，視為當然而泰然處之，勢必會產生一連串的問題。因為問題連續產生，逐漸使大家相信“生活本來就是這個樣子”，因此形成惡性循環。
02、未有效設定工作評核標準或質量的定義
在公司，質量標準似乎有以現行狀況為依據的傾向，比如說，產品有3%的不良品時，質量標準就訂為“標準不良率3%”。這樣的質量標準看似精確又科學，其實已經顯示出公司在制造能力上的薄弱程度。
當員工發覺未能符合進度，或未能有效控制材耗時，他們自然會發展出“進度優先，成本次之，質量第三”的觀念。
“合格率”是生產過程中常用到的一個術語，當大家都認定在操作過程中無法避免錯誤時，下一步就是制定一個容許錯誤的數字。當合格預定為95%，那便是表示允許5%的錯誤存在。
由此員工常常因為彌補錯誤而受到公司的獎勵，公司的內部文件也往往驕傲地報道員工們如何發揚“敬業”精神，殫精竭慮地達到客戶的質量要求。但是我們忽略了一個問題：如果一開始就做對的話，那么所謂的“殫精竭慮”根本就毫無必要。
令人驚奇的是，管理人員完全不了解這些返執和重做的工作會浪費公司多少資源。
03、沒有意識到“質量有經濟成本的”
質量是免費的而且能創造收益。
估算公司目前約有10%左右的利潤花在了對不良品的檢查與處理上，這些花費的數目雖不很確切，但浪費的巨大確是有事實依據的。
若采取預先預防錯誤的品控方式，那么只需花費少量的資金來教育員工和調整工作程序，就能省下一大筆費用。
1、不接受不合格品
不接受不合格品是指員工在生產加工之前，先對前傳遞的產品按規定檢查其是否合格，一旦發現問題則有權拒絕接受，并及時反饋到前工序。
前道工序人員需要馬上停止加工，追查原因，采取措施，使品質問題得以及時發現糾正，并避免不合格品繼續加工造成的浪費。
2、不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本崗位加工時嚴格執行作業規范，確保產品的加工質量。
對作業前的檢查、確認等準備工作做得充分到位;對作業中的過程狀況隨野鳥留意，避免或及早發現異常的發生，減少產生不合格品的概率。
準備充分并在過程中得到確認是不制造不合格的關鍵。只有不產生不良品，才能使得不流出和不接受不良品變為可能。
3、不流出不合格品
不流出不合格品是指員工完成本工序加工，需檢查確認產品質量，一旦發現不良品，必須及時停機，將不良品在本工序截下，并且在本工序內完成不良品處置并采取防止措施。本道工序應保證傳遞的是合格產品，會被下道工序或“客戶”拒收。
為確保達成以上三不原則，還需要做到三檢：自檢、互檢、專檢。
何為三檢制，就是操作者的自檢、操作者之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。
1、從采購工作開始：建立嚴格的原材料檢驗制度與工作法，不接受不良品。
2、按技術標準與工藝要求生產：技術部門在產前一定要提出技術標準與工藝要求，以及相關的圖紙，并且要組織全員學習。只有技術人員知道的技術標準是沒有意義的標準。錯誤的圖紙是最可怕的不良品。
3、產品檢驗支持標準落實。是說好產品是生產出來的，不是檢驗出來的。但是計件管理、定額管理，若沒有生產過程品質檢驗管理工作，品質標準無法得到有效的保證。不負責任的檢驗人員是造成不良品流送的主要原因。
4、生產過程工序互檢：上道責任工序對下道責任工序負責——不生產不良品。下道責任工序對上道工序進行監督——不接受不良品。
5、最后包裝檢驗：不流送不良品出廠。若為了暫時利益將不良品流送出廠，那么實際上是在砸企業的飯碗。
04、質量問題都是作業人員造成的
許多主管抱怨說員工素質低、士氣低落，工作質量很差。事實上管理階層才是造成質量不良的最大原因，在第一線上的員工的表現固然很容易被挑出錯誤，但他們的一舉一動卻是深受上層管理者計劃及行動的影響。
為什么生產現場作業員總犯錯呢?是因為質量沒有保障，是因為沒有用防錯技術！
生產現場常見的10種錯誤及常見的控制方式，包括如下：
1、遺忘：有時當我們不集中精神時我們會忘記事情。例如，站長忘記放下交叉門。
安全措施：預先警告操作者或定期檢查。
2. 誤解產生的錯誤：有時在我們熟悉情況前得出錯誤結論時會出錯。例如，當不熟悉自動變換器的人踏在剎車上時會認為是離合器。
安全措施：訓練，預先檢查，標準化工作程序。
3. 識別錯誤：有時我們由于看太快或由于太遠看不清楚會錯誤判斷局勢。例如，將1美圓的鈔票誤認為10美圓。
安全措施：培訓，注意力和警覺
4. 新手錯誤：有時我們由于缺乏經驗而產生錯誤。例如，新工人不知操作程序或剛開始熟悉。
安全措施：建立技巧，工作標準化。
5. 意愿錯誤：有時當我們在特定的環境下決定不理睬某些規則時會發生錯誤。例如，由于在視線內沒有車時闖紅燈過街。
安全措施：基礎教育和經驗。
6. 疏忽錯誤：有時我們會心不在焉并犯錯誤而不知道它們是如何發生的。例如，有些人無意識的穿過街道而沒有注意到亮著紅燈。
安全措施：專心，紀律，工作標準化
7. 遲鈍的錯誤：有時當我們的行動由于判斷的延遲而遲緩時我們會犯錯誤。例如，學習開車的人踩剎車較慢。
安全措施：建立技巧，工作標準化
8. 缺乏標準而產生的錯誤：有時由于缺乏指引或工作標準時會發生錯誤。例如，由于單個工人的判斷力而出現的測量錯誤。
安全措施：工作標準化，工作指引。
9. 意外錯誤：當設備運行狀況與預期不符時會發生錯誤。例如機器可能在無警示的情況下故障。
安全措施：TPM，工作 標準化
10. 故意錯誤：有些人故意制造錯誤。犯罪和破壞就是例子。
安全措施：基礎教育，紀律
前面的常見的10種錯誤中有人的錯誤占了80%，因此如何防止人犯錯，是我們一直研究的課題，建議引進防錯法!
拿什么是防錯呢？即是防止呆笨的人做錯事。亦即，連愚笨的人也不會做錯事的設計方法，故又稱為愚巧法。
狹義：如何設計一個東西，使錯誤絕不會發生。
廣義：如何設計一個東西，而使錯誤發生的機會減至最低的程度。
防錯法的作用：
上策：使任何的錯誤，絕不會發生。中策：使錯誤發生的機會減至最低程度。下策：萬一錯誤發生，有機制保證缺陷不會流出
生產現場的防錯原理
應用防錯裝置的水平
從源頭上防止失誤 (預防型)在失誤產生時將其發現，未造成缺陷 (檢測型)在缺陷發生后但流出該工位前將其檢測出來 (檢測型)。
常見的錯誤時機
針對上述紅牌時機的改善常見裝置如下：
1.夾具(導向/基準/阻塞棒或銷)
2.模板
3.限制開關/微動開關
4.計數器
5.多余檢出方法
6.順序限制
7.標準化
8.關鍵條件指示
9.制動器/門
10.傳感器
11.條件消除
12.探測傳送的滑道
13.重新設計為對稱
14.重新設計為非對稱
15.自動化
16.防錯裝置的防錯
05、誤以為“質量是品控部所該做的事”
很不幸許多品控體系同仁也認為該對公司的質量負責，比如說產品退回廠內后，大家通常不太追究生產和研發部門的問題出在哪里，卻認定這是品控部門的錯。
生產部門振振有詞地以為自己每天生產這么多東西，當然會有不良品產生，這種謬誤可謂深入人心。
其實品控部的工作是用各種可行的方式，盡量客觀準確的測試及評估各部門的工作是否符合明定的標準要求，他們激勵大家，培養大家“以改進質量為己任”的積極態度，并安排適當的教育及訓練計劃，但他們并不能替其它部門做自己應該做的事。
公司在質量上最大的問題在于管理層不肯正視問題的根源。
管理層普遍采用“頭痛醫頭，腳痛醫腳”的方法來處理問題，其實這就像擠壓氣球，這里扁了，另一邊又鼓了起來。這無疑是阻礙公司進步的最大障礙。
我們往往到問題叢生，甚至于財務發生困難時，事情的嚴重性才會暴露出來。對公司而言，則是非到市場受影響，利潤消失時才發現錯誤。
綜上所述，公司(工廠)目前要有效的達到質量管理的目標，必須由最高管理階層開始做起，因為最高管理階層是公司(工廠)的靈魂，為公司(工廠)設立目標并推動下屬完成。
唯有高層管理者肯定品質管理的價值，率先積極參與及承諾，并且組織專業的管理部門大刀闊斧的推行品控計劃，獎勵有成就的人員，并持續不斷的執行和改進，來面對變化莫測的外部環境，這樣質量管理才能真正得到落實而非流于形式。
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