近日小編后臺收到有讀者想了解一些QC的資料，前期我們整理了IQC和IPQC的相關資料，今天整理部分OQC的資料分享給大家。品質管理的核心是質量，基礎是全面參與，宗旨是讓客戶滿意，最終目的是形成一套長期成功的管理途徑。因此，企業要想使產品及服務得到顧客的滿意，必須調動全體員工，以質量為核心，尋找一套長期成功的管理途徑，這個途徑就是品質管理。當然品質管理方法的嘗試不一定都是成功的，但總結起來，品質管理一般包含三個方面，即來料品質管理(Incoming Quality Control縮寫為IQC)、制程品質管理(In Process Quality Control縮寫為IPQC)、出貨品質管理(Outgoing Quality Control縮寫為OQC)，企業可從以上三方面突破品質管理，尋找最優方法。本文我們就來介紹如何做好出貨品質管理OQC工作。
導讀 什么是OQC
OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思為成品出廠檢驗/出貨品質稽核/出貨品質檢驗/ 出貨品質管制。
成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷、客戶滿意零投訴的目標。
其檢驗項目包括：
成品包裝檢驗：包裝是否牢固、是否符合運輸要求等。
成品標識檢驗：商標批號是否正確。
成品外觀檢驗：外觀是否破損、開裂、劃傷等。
成品功能性能檢驗。
批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格。
OQC主要針對出貨品的包裝狀態、防撞材料、產品識別/安全標示、配件(Accessory Kits)、使用手冊/ 保證書、附加軟體光碟、產品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符合一致，以完全達標的方式出貨。
OQC階段的品檢著重是「抽樣檢查」，當然，對高單價或高品級的產品，在OQC階段對產品的整體狀況(主體產品本身、配件、使用手冊& 保證書、標示標簽、包裝等)再次進行全檢(100% 全數檢驗)亦有其必要性。
OQC作業指導書
1.目的：
規范出貨檢驗作業，確保產品正常出貨，滿足客戶要求。
2.范圍：
出貨產品的檢驗。
3.工作職責:
PMC：依據客戶需求通知相關人員做好出貨準備和派車;
OQC：依據PMC的出貨排程和產品標準進行檢驗;我們延伸一下，對職責進行了展開，供大家參考。
OQC崗位職責一：
1、根據檢驗標準、樣品、圖紙或客戶要求之標準進行成品及出貨檢驗，對產成品進倉品質及出貨的產品品質負責;
2、根據客戶要求或產品需要而需性能測試的產品，抽樣交理性測試員，并跟進檢驗結果;
3、負責將外觀、尺寸、實配檢驗結果與性能測試結果結合填寫在《成品檢驗報告單》與《OQC出貨檢驗報告單》上;
4、產成品進倉后，需監督倉庫對倉存條件、化學反應及有效庫存期限的控制，提前做好預防工作。對庫存產品的質量鑒定負責;
5、負責周、月統計報告與分析，并確保其準確性與上交及時性;
6、保持各部門的良好溝通;
7、負責監督及維護現場7S執行情況;
8、承接上級交給臨時任務。
OQC職責二：
1.參與維護、監督質量體系的運行、組織和管理內部質量審核工作;
2.嚴格按照成品檢驗規程及其他相關規定進行成品抽樣和檢驗工作 ;
1) 按照公司規定的抽樣方法進行檢驗，防止不合格成品入庫或進入銷售渠道
2) 對于經過檢驗成品，出具《出廠檢驗報告》并做好相關的品質記錄
3) 根據出貨計劃與生產計劃制定成品檢驗計劃
4) 放行---經檢驗合格的產品，退回---裝配部經檢驗不合格的產品
3.協助處理不合格品
1) 對成品檢驗中發現的不合格品和不合格批次進行鑒定
2) 監督不合格品的處理過程
3) 對處理完的不合格品重新進行質量檢驗，直到達到符合相關要求
4.質量統計分析
1) 及時填寫質量記錄，提交質量報表
2) 做好質量報表的統計分析工作，并每月將報表及時上交品管部歸檔.
3)對成品檢驗檔案資料進行分類、整理、統計、登記造冊
5.檢驗儀器設備管理
1) 嚴格按檢驗儀器的操作規程使用檢驗器具
2) 負責檢驗器具的日常保管、保養工作
3) 按計劃及時把檢驗器具送檢，妥善保管自己使用的印章
6.其它
1) 切實做好6S的執行情況;(此項包括產品的擺放，隔離，區分，標識等);
2) 負責品質異常的提出(抽檢批次不合格)和協助品質部長處理各道因為不良率超過界限值提出的品質異常單;
3) 及時完成上級安排的其它工作.
OQC職責三：
1.負責庫存品的質量綜合跟蹤工作。
2.對入倉產品依據客戶要求進行(外觀、尺寸、裝配性能、結構、包裝、防護等)全面檢驗工作。
3.對倉庫物品(外觀、尺寸、裝配性能、結構、包裝、防護等)的最終巡查、出貨品質的檢驗控制，產品的檢測工作要做到：不合格品不出廠。
4.對檢驗中所獲取的品質信息進行記錄、整理、分析和評價，及時發現和反饋。
5.負責對銷售退貨的進倉檢驗及提出處理意見和跟進。
6.做好品質狀態的識別、作業記錄(出貨檢查記錄、相關工作資料的記錄)。
7.跟進在庫待處理品的返工返修，協助倉管進行不良庫存成本控制。
8.按規范要求監督檢查物料包裝，發貨狀況。
9.每月5日前遞交上月度質量統計分析報告交主管。
10.全面推行本職內6S管理工作。
11.配合其它部門展開品質檢驗工作，上級領導安排的其它工作事項。
倉庫：依據PMC的出貨排程，做好出貨準備，不合格品、合格品的移轉。
品質部文員：依據出貨排程，準備出貨資料。
4.操作步驟：
4.1 PMC依據客戶要求和ERP系統的產品庫存數量，至少在出貨前一天打印好《出貨通知單》給如下單位：
(1)倉庫
(2)OQC
(3)品質部文員
4.2倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準備，如產品超過保質期(15天)或在保質期內但有品質疑點時倉庫填寫《庫存品復檢單》，送OQC檢驗;
4.3 OQC依據PMC出貨排程、產品檢驗規范(SIP)，對需要出貨的產品和倉庫通知進行檢驗;
4.4 OQC抽樣標準如客戶有特殊要求，以客戶的抽樣標準進行抽檢，如沒有特殊要求則按照我公司的抽檢樣準：MIL-STD-105E II,AQL=0.65標準進行抽樣;
4.5 OQC抽樣時，在開箱檢查過程中必須帶上手套，防止造成產品因檢驗手法不當帶來的外觀不良。電鍍的成品要放干燥劑，所有產品開箱后必須封好。
4.6 OQC檢驗后如發現異常，OQC立即開出《不合格品處理單》并貼上不合格標簽，然后通知客服質量工程師進行確認，必要時客服質量工程師與工程部經理共同確認;
4.7 如產品經過客服質量工程師或工程部經理確認OK，則正常出貨，如不可以出貨，OQC應立即通知PMC以便應對，客服工程師協調返工;
4.8需要返工的產品由倉管員轉移到不合格品區，檢查OK的產品由倉管員移轉到備貨區;
4.9原則上，不良返工由責任部門從倉庫領出進行返工：
4.9.1 CNC加工、車床或沖壓不良，由CNC車間、車床、沖壓返工;
4.9.2 屬于后處理的不良，由PMC聯系后處理廠商返工;
4.9.3如屬于IQC或IPQC檢驗員誤判，先由生產單位返工，誤判列入績效考核。
4.9.6返工后的OK品，須經OQC再次檢驗，檢驗OK，蓋上合格印章并通知倉庫備貨，品質部文員準備出貨資料;
4.9.7領出返工后的良品由返工的部門開出入庫單，倉庫重新備貨;
4.9.8 PMC應實時跟進備貨狀況，提前開出《派車單》并依據實際備貨情況開出ERP系統《發貨單》;
4.9.9倉庫依據PMC開出的ERP系統《發貨單》打印《送貨單》并安排裝車送貨;
4.9.10返工后確定的報廢品，由OQC隔離并貼上"報廢"標簽，由返工部門開出《報廢申請單》，經過QE工程師簽名確認，《報廢申請單》送管理者代表批準。
5.樣品出貨
5.1 樣品完成后，工程部項目工程師應提供樣品圖紙給OQC以便做檢驗準備，同時在提供臨時樣品和臨時標準;
5.2如工程部項目工程師不能提供臨時樣品和臨時標準，則應對樣品的檢查結果進行跟進;
5.3 PMC依據客戶要求和樣品數量，至少在出貨前一天打印好出貨排程給如下單位：
(1)倉庫
(2)OQC
(3)品質部文員
5.3.1倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準備;
5.3.2 OQC依據PMC出貨排程、產品圖紙對樣品進行檢驗并做好記錄，發現異常立即通知項目工程師確認;
5.3.3樣品檢驗中發現的問題，如項目工程師確認可以放行，應在OQC《出貨檢驗履歷表》表上簽字;如確認不能放行需要返工，則由項目工程師與生產車間進行協調。
5.4樣品檢驗發現的問題項目工程師應記錄在問題清單上，同時分析原因采取對策，必要的時候指定防呆措施以徹底改善。
5.5樣品出貨所需要提供的承認書或出貨資料，由品質部文控文員協助提供，工程部對文控文員提供的資料應進行檢查，避免資料錯誤或資料不全的情況發生。
5.6樣品檢驗發現的不良品報廢，由項目工程師提出申請報廢。
6.流程圖
7.相關表單
出貨排程
不合格品處理單
入庫單
FAI出貨報告/樣品承認書
送貨單
報廢申請單
出貨計劃
以上就是小編整理的一些關于OQC出貨檢驗作業指導書的相關資料，希望對大家 在QC方面有所幫助，小編后續還會繼續整理質量體系相關方面的資料，希望大家 持續關注！
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