在制造工廠內如何實現質量一次性合格？
生產中最常見的人為錯誤是由于各種原因而未能按照說明操作。
跳過步驟、使用錯誤的工具和錯誤的零件等做法使得防錯在當今的裝配流程中至關重要;而消費者對高度定制產品的需求增長也加劇了這類違規做法的增多。
由于新產品的推出變得日益復雜和頻繁，質量一次性合格已成為一項關鍵的 KPI。
在以往，制造商通過大規模生產完全相同的產品來控制人為錯誤。隨著復雜性的增加，基于精益和軟件流程控制 (SPC) 的制造模式的有效性開始下降。這些技術通過用于控制人為錯誤的額外防錯技術(例如基于剛性硬件傳感器、執行器和其他防錯設備的印刷紙質說明和方法)得到了增強。
如今，智能工廠重視使用新的工業 4.0 技術(例如基于軟件的工廠車間防錯技術)來提高一次性合格質量。
五大防錯技術是什么？
竅門 1：視覺說明基于操作員技能和產品成熟度
交互式裝配說明和操作員指導與每個工作步驟相關聯，并根據操作員的技能水平向其提供持續反饋。
例如，管理人員能夠向剛在裝配線上工作一周的操作員提供更詳細的分步指導，而向擁有五年豐富經驗的操作員僅提供關鍵檢查點。與現有的眾所周知的流程相比，同樣的原則也適用于生產線上的新產品或新流程。
這里的關鍵詞是“交互式”，就是確保操作員參與其中，并在裝配流程的每個關鍵點進行防錯檢查。這些檢查可以防止錯誤發生，或者在錯誤發生后幾秒鐘內發現錯誤。這種方法能大大減少整體生產停工時間。
竅門 2：零件驗證可避免在制造過程中發生返工
零件的自動驗證使用條形碼、RFID 或視覺系統來控制維修和產品召回。越來越多的型款變化和產品復雜性常常導致人為錯誤，比如安裝了錯誤的相似零件。
例如，電子控制模塊 (ECU) 的外觀類似，但內部軟件卻不同。通過對照預定義的零件號自動驗證掃描的零件，或者根據物料清單進行實時驗證，可以防止裝配流程中的錯誤，從而節省大量的返工、維修甚至召回成本。
竅門 3：工具互鎖可防止召回責任
為工位中不同型款的產品動態地選擇合適的工具和緊固程序。如果用不正確的工具或程序緊固了產品的螺釘和緊固件，則很有可能導致產品被召回，從而危及制造商的聲譽。
通過根據工位中的產品自動選擇工具和程序來防止生產線中的錯誤，可以幫助保護品牌聲譽和防止召回責任。
竅門 4：操作員識別和認證檢查可增強問責制
控制操作員的訪問，檢查他們的認證級別，并在允許他們執行特定裝配任務之前檢查他們的認證級別，是問責制與合規的必要條件。
在日益動態的制造環境中，操作員的參與是制造商面臨的關鍵挑戰之一。確保實施操作員問責制是通過推動參與來防錯并最終減少停工時間的第一步。
竅門 5：數據收集可確定趨勢并優化生產
在螺栓級別記錄數據對于大數據分析、合規、可追溯性、零件文檔編制和其他用途至關重要。
大多數制造商出于合規的目的而記錄數據，但當在防錯中將數據用于優化、趨勢分析和預測目的時，才能體現數據的真正價值。如果每個客戶都收到一份出廠證明，上面有他們購買的產品所對應序列號的確切制造數據，確認產品是按照規格制造的，那對品牌的聲譽將意味著什么?
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