SQE 即供應商質量工程師（Supplier Quality Engineer），我們之前分享了很多SQE的具體工作職責、流程、工具、待遇等資料，相信大家也都看到了，俗話說，實踐出真知，那么今天我們來具體的實踐一下，在SQE實際工作中，該怎么和供應商打交道，懟起來了，怎么辦 ？
在過程審核的時候，我經常會聽到供應商這樣的回答，不知道大家有沒有遇到過，請看下文：
情景一
SQE：在組裝工站，工人需要擰8顆小螺釘，你們如何保證工人不會有遺漏？
供應商：我們下一道工序有工人全檢的！
重點：(理所當然地將問題推到下一個工序)
情景二
SQE：你們注塑工序連續生產了300件，出現3件產品因為溢膠覆蓋金屬插片的不良！
供應商：我們下一道工序會有自動全檢，可以100%識別這種缺陷！
重點：(理所當然地將問題推到下一個工序)
情景三
SQE：滾鍍后發現產品有變形超差，變形率0.3%
供應商：我們包裝前有全檢的！
重點：(理所當然地將問題推到下一個工序)... ...
如果說，下一道工序的100%全檢是有效的，作為SQE你是否能接受供應商在本工站出現的不良？
這個問題其實很難回答，作為SQE，有時候也會遇到很多無奈。但是，我是不能接受這種非技術瓶頸或技術壁壘導致的理所當然不良。
我會跟供應商說：
按照咱們汽車行業的保守做法：如果說供應商為我們生產一款配件，其某個特性會涉及到我們客戶的安裝或者使用，那我們內部的生產過程勢必會對此產品特性進行100%全檢，但我們仍然不能夠接受你有不良產生，有不良流出。發現不良，必然投訴你！
將咱們2家工廠的合作縮小，其實就類似你們內部的2個工站：第一個工站產生了一定比例的不良，通過第二個工站進行篩查、剔除，這種方法能接受嗎?
不接受不良，不制造不良，不流出不良
對于你們內部的工藝流程來說，下一道工序沒有理由接受上一道工序的不良，作為發生問題的工站沒有理由制造不良同時流出不良。
所以，如果你們現在面臨的問題不是行業的瓶頸或者技術的壁壘所導致的不良，那么這個不良的發生必須完全遏制在此工站，而不是依靠下一工站的篩查去剔除!
我們再回到起初提出的3個問題：
問題一
SQE：在組裝工站，工人需要擰8顆小螺釘，你們如何保證工人不會有遺漏？
供應商：您看我們的螺釘都是獨立小包裝，每包8顆，工人取一包，安裝完畢將空包裝袋放進回收箱里。
注意：(這是一種防錯思維，作為SQE會給供應商點贊！)
問題二
SQE：你們注塑工序連續生產了300件，出現3件產品因為溢膠覆蓋金屬插片的不良！
供應商：因為線路片的產品尺寸在上下公差內分布波動，但模具的型腔尺寸是死的，所以會有很小比例的產品出現溢膠，我們計劃在這道工序增加攝像頭自動檢查，不良產品自動扔進紅箱子。
注意：(即使技術無法規避的不良，也要遏制在本工站，不允許流出不良！)
問題三
SQE：滾鍍后發現產品有變形超差，變形率0.3%
供應商：我們已經做了分析，初步確認是每筐盛裝的產品數量太多，導致單品受力變形，我們會定義合理的盛裝數量徹底消除這個問題。
注意：(對過程進行科學合理的分析，找到過程的失效原因，從而整改遏制！)
如果你的質量意識還停留在：質量是檢驗出來的，那么你理所當然地要求下一道工序對上一道工序進行義務檢查，剔除不良，但不良總是會不知不覺地跑到客戶那兒。
如果你的質量意識還停留在：質量是生產出來的，那么你不由自主地要求本工站必須有合理的工藝，可信的自檢，保證不產生不良，不流出不良。
如果你的質量意識停留在：質量是設計出來的，那么你會堅定不移地結合你們的工藝水平和技術能力進行合理的設計，保證不設計不良，不將不良的設計下放到生產中去。
這就是質量的3重境界，作為SQE，你停留在哪里？你的供應商質量意識又在哪里呢？
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