一、PDCA循環
PDCA戴明環，一個精益求精的工具，是質量工作的基礎，概括為P (Plan) 計劃-D (Do) 執行-C (Check) 檢查-A (Act)處理(或行動)。
1. P (Plan)計劃：設定目標，制定對策
在設定目前之前，先要分析現狀，找出問題，然后分析產生質量問題的各種原因，其次找出影響質量的主要因素，最后制定目標，制定解決方案。
目標是用來衡量質量改善效果的指標，是可以定性+定量化的，對策是需要具體化，明確5W1H。
2. D (Do) 執行：執行對策
執行過程中沒有特殊情況下，不得改變計劃，如遇特殊情況，慎重審核、及時變更計劃，這一階段除了按計劃執行外，還需要對過程進行監測，收集關鍵指標數據，作為存檔，以方便后續分析使用。
3. C (Check) 檢查：效果檢查
根據計劃要求，檢查、驗證實際執行的結果，看是否達到了預期的效果，如果沒有，應該確認是否嚴格按照計劃實施對策，如果是，就意味著對策失敗，那就要重新進行最佳方案的確定。
4. A (Act)處理(或行動)：處理階段
這一階段需要對執行階段做出總結，為下一輪的PDCA提供依據。
首先要做的是標準化，對已經被證明的有成效的措施，要進行標準化，制定工作標準，以便后續執行和推廣。然后要做的是問題總結，對于方案中效果不理想或者執行過程出現問題的，進行總結。
二、舊QC 七大手法
相比較新QC 七大手法，舊QC 七大手法更偏向理性，利用大量數據資料，在問題發生后進行改善。
柏拉圖抓重點，魚骨圖找原因，層別法做分析，散布圖看相關，直方圖看分布，控制圖找異常，查檢表集數據。
01 檢查表
用來日常管理、收集數據、掌握問題，幫助在最短時間內完成關鍵數據的收集。
02 柏拉圖
用來制定改善目標、確定改善效果、進行重點分析，利用”前三項原則“提出改善要點。
03 特性要因圖
整理特性(主要問題點)與主要原因的關系，并找出原因，用來找出對策方法。
04 散布圖
了解兩種成對數據的關系，發現原因與結果的關系，用來管理方法的決定方面。
05 直方圖
讓”偏差“視覺化，了解一批產品的質量好壞，比如規格、制程。
06 控制圖
又稱管制圖，掌握制程質量情況，發現異常及時采取措施，視覺化了解工程信息。
07 層別圖
用來找出數據的差異因素，以4M之每1M進行層別，對癥下藥。
三、新QC七大手法
新QC七大手法更偏向感性一面，主要是在質量問題發生前計劃。
親和圖取訊息，關聯圖理關系，系統圖找手段，矩陣圖查問題，矩陣數據解析法轉變量，PDPC測結果，箭線圖定計劃。
01 關聯圖法
用箭頭連接要因與結果的關系，將相互關系繪制成可視狀態，找出有效手段的手法。
02 親和圖法
是將感覺到的各種事物利用“語言”表達，匯總其中的共同點，將整體的姿態繪制成可視狀態，明確“什么是問題”的手法。
03 系統圖法
用于想得出解決某一問題的手段、對策方案的情況以及想要明確構成改善對象的要素的情況。
04 矩陣圖法
用于將應檢討的多個項目分成行和列，利用交點捕捉其關連的程度，欲得出應解決的對策方案的思路等情況。
05 PDPC法
在實施計劃方面，應事前預測各種情況，以盡可能地引導其向所希望的方向發展的方法。
06 箭線圖法
將作業的流程表示在網線上，把握整體的流程，找出對進度有較大影響的作業，以高效的對進度實施管理的手法。
07 矩陣數據解析法
從統計學角度計算采用矩陣圖法分配的眾多數據，利用圖表表示“相關在性的強度”，以更好地預測各種數據(要素)并加以整理的手法。
四、IATF 16949 五大工具
五大工具是IATF 16949的核心，是適用于汽車行業的質量工具，分別有APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP。
01 APQP
APQP的全稱是Advanced Product Quality Planning，即產品質量先期策劃，我們都說質量是設計出來，而APQP就是側重在量產前的設計、驗證與評審變更，以免后續出現變更、異常和投訴不斷的出現。
02 FMEA
FMEA，FailureModeandEffectsAnalysis，潛在失效模式與效應分析，是一種可靠性設計的重要方法。
03 SPC
SPC即統計過程控制，控制對象為產品特性或過程特性，通過數據識別過程異常;是一種檢查變差的工具，雖然能識別變差，但不能解決問題，只是起到預警作用;
04 MSA
MSA，測量系統分析，指被測試特性賦值的操作、程序、量具、設備、軟件及操作人員的集合，是用來獲得測量結果的整個過程。
05 PPAP
PPAP，生產件批準，是指顧客對供應商的產品、生產條件、生產過程等方面的書面約定與認可。
五、CP&CPK
01 Cp
是指工序在一定時間里，處于控制狀態(穩定狀態)下的實際加工能力。它是工序固有的能力，或者說它是工序保證質量的能力。其方差取值為樣本，且不考慮過程的偏移。
02 Cpk
其定義與Cp基本相同，最初版的Minitab中并無Cpk的計算，但對于任何生產，實際過程總會發生偏移，產品質量也是分散地存在著，為滿足實際需求，之后考慮了對偏移度的修正，引入了Cpk這一概念。其源自Cpk=Cp*k k為修正指數，k=1-|Ca|
03 Pp
工序在初期投入量產或長期運行時，其變差往往由很多原因導致不會處于理想的穩定狀態(也就是我們說的不受控)，其方差取值為整體且不考慮過程的偏移。
04 Ppk
結合Cpk及Pp定義理解，在PPAP手冊中要求在產品進行試生產過程不穩定時，用PPK衡量過程能力，要求PPK>=1.67才能進入量產階段。源自Ppk=Pp*k
六、六西格瑪
01 六西格瑪的統計含義
（1）西格瑪：數理統計中表示標準差，表征一組數據或過程輸出結果的離散程度的指標，是一種評估產品和生產過程特性波動大小的參數。
（2）西格瑪水平：將過程輸出的平均值、標準差與質量要求的目標值、規格限聯系起來作比較，是對過程滿足質量要求的一種度量。
(3)六西格瑪質量水平意味著100萬次出錯機會中不超過3.4個缺陷(考慮1.5σ漂移)。
02 六西格瑪的管理含義
（1）獲取競爭優勢的戰略：通過管理創新和技術創新構建組織的核心競爭力;
（2）持續改進的活動;
（3）科學的問題解決方法體系：現代質量管理技術、應用統計技術、工業工程、現代管理技術、信息技術;
（4）六西格瑪管理文化：顧客導向、持續改進、勇于變革、用數據說話。
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