SPC - 控制圖判異規則及異常處理機制
01 / 控制圖
控制圖就是對生產過程的關鍵質量特性值進行測定、記錄、評估并監測過程是否處于控制狀態的一種圖形方法。根據假設檢驗的原理構造一種圖，用于監測生產過程是否處于控制狀態。它是統計質量管理的一種重要手段和工具。
02 / 控制圖的分析準則
控制圖判斷異常的準則有兩條：點子出界就判斷異常;界內點排列不隨機判斷異常。
穩態是生產過程追求的目標。那么如何用控制圖判斷過程是否處于穩態?為此，需要制定判斷穩態的準則。
03 / 判穩準則
在點子隨機排列的情況下，符合下列各點之一就認為過程處于穩態：
(1)連續25個點子都在控制界限內;
(2)連續35個點子至多1個點子落在控制界限外;
(3)連續100個點子至多2個點子落在控制界限外。
在討論控制圖原理時，已經知道點子出界就判斷異常，這是判斷異常的最基本的一條準則。為了增加控制圖使用者的信心，即使對于在控制界限內的點子也要觀察其排列是否隨機。若界內點排列非隨機，則判斷異常。
控制圖中出現以下情況時可以判定異常：
判異準則一：數據點超出控制線或在控制線上(控制線即CL±3sigma)
判異準則二：連續9點在中心線(中心線即CL)一側
判異準則三：有7點以上連續上升或下降;有明顯的非隨機圖形，主要包括：有周期性、分布寬度異常、明顯的上升或下降趨勢、子組內數據間有相關性等。
判異準則四：連續14點相鄰交替上下。
判異準則五：連續15點在中心線兩側的C區內(C區即CL±1sigma)
判異準則六：連續5點有4點在中心線同一側的C區外(C區即CL±1sigma)
判異準則七：連續8點落在中心線兩側且無一在C區內(C區即CL±1sigma)
判異準則八：連續3點有2點落在中心線同一側的B區外(B區即(CL+1sigma, CL+2 sigma) 或 (CL-2sigma, CL-1sigma))。
04 / 控制圖異常處理機制
控制圖出現異常時，根據異常嚴重程度采取不同的處理機制
1 . 當出現超規格的數據時，需要對樣本進行重新檢測，以排除測量人員和測量設備的因素。
2 .產線工人或班組長發現SPC管制異常時首先;自我檢查，是否嚴格按作業標準(SOP或WI)作業，相鄰作業員交叉檢驗;情況嚴重，或無法查找到原因必須立即通知品質工程師和制程工程師。
3 .品質工程師與制程工程師現場分析后，能否在較短的時間內(0.5~1小時)找到產生異常的原因，采用5M1E分析制程;如仍然無法找到根源，而且情況嚴重(如：P不良率大大超標)，報告上級主管決定是否停線;品質工程師召集相關部門開會討論，尋找根本原因(制程、設計、材料或其它)。
人：操作員工技術熟練程度、身體狀況等;
機器：設備、工夾具的精度和維護保養狀況;
材料：材料的成分、批次間的差異、物理性能和化學性能;
方法：包括加工工藝、工裝選擇、操作規程等;
測量：測量設備、試驗手段、測量方法等;
環境：工作環境溫度、濕度、噪音、照明和清潔程度等;
4 .SPC產生異常的原因找到并實施糾正預防措施后，SPC管制圖向管制異常相反的方向轉變，說明對策有效;恢復正常生產。此過程必須嚴密監控。
05 / 常見異常原因歸類
連續6點遞增或遞減：工具逐漸磨損，維護水平逐漸降低，操作人員技能逐漸提高
連續14點中相鄰點交替上下：輪流使用兩臺設備或有兩個操作員工輪流操作，使得數據分層不夠
連續15點落在中心線兩側的1倍sigma區內：數據有假，計算錯誤;分層不夠
連續8點落在中心線兩側且無一在1倍sigma區內：數據分層不夠。
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