工藝危害分析的步驟有哪些？
一個完整的工藝危害分析過程，應包括：計劃與準備、危害辨識、工藝危害評審、人為因素分析、本質安全工藝分析、建議的制定和管理、文件管理7個方面的內容。今天，我們主要談一談工藝危害分析在實施過程中應包含的內容。（計劃與準備階段可查看文章《工藝危害分析準備階段應包括哪些內容？》）
一、危害辨識
在工藝安全分析的起始階段必須對工藝危害進行辨識并列出清單。
1、危害辨識方法
1）審閱待分析的工藝和類似裝置的嚴重事故調查報告；
2）審閱變更管理文件；
3）審閱待分析的工藝和類似裝置以往的工藝危害分析報告；
4）通用危害辨識檢查表；
5）化學品相互反應矩陣；
6）經驗，如：專家顧問。
2、現場查看
工藝危害分析工作組必須對所分析的裝置進行現場察看，確定工藝圖紙的準確性，并識別危害，補充完善危害清單。
二、工藝危害評審
1、工藝危害分析工作組對工藝進行系統的、綜合的研究和分析，工作內容包括：
1）辨識每個危害事件可能出現的所有方式；
2）辨識針對這些事件現有的重要防護措施；
3）評估每個重要防護措施的完好性。
2、工藝危害分析方法的選擇
工藝危害分析工作組應根據項目的不同階段、研究對象的性質、危險性的大小、復雜程度和所能獲得的資料數據情況等，選用合適的工藝危害分析方法。
方法如下：
1）故障假設/檢查表（WHAT IF/CHECKLIST）；
2）故障類型及影響分析（FMEA）；
3）危險和可操作性研究（HAZOP）；
4）事故樹分析（FTA）；
5）事件樹分析（ETA）；
6）保護層分析（LOPA）。
三、人為因素分析
在工藝危害分析過程中必須對人為因素進行分析。人為因素分析主要分析人員與其工作環境中的設備、系統和信息之間的關系，辨識和避免人為失誤可能發生的情況。
工藝危害分析工作組可以運用人為因素檢查表辨識和評估人為因素，或者使用“故障假設/檢查表”作為人為因素分析的方法。
四、本質安全工藝分析
在工藝危害分析過程中必須進行本質安全工藝分析。本質安全工藝分析的原則如下：
1）僅用少量危害物質（或最小化）；
2）采用低危害物料替代高危害物料（取代/消除）；
3）采用低危害性工藝條件（如低壓）或低危害性物料形態（緩和/減弱）；
4）裝置的設計將危害物料釋放量或能量的影響降至最小；
5）裝置的設計使發生操作失誤的可能性減低到最小，或增加對操作失誤的容忍度。
五、建議的制定和管理
1、風險評估
工藝危害分析工作組必須評估辨識出的危害事件的風險，并根據風險的大小確定是否應當提出建議。
2、工藝危害分析建議的提出
在提出工藝危害分析建議時應考慮以下的關鍵因素：
1）建議內容應與工藝危害和危害事件直接相關；
2）風險水平；
3）建議應合理可行。
3、直接領導對建議的回復
工藝危害分析建議必須經直線領導審核。直線領導有權接受建議，并以書面形式回復。
1）建議所依據的分析是建立在確實有錯誤的資料上；
2）建議對于保護員工或承包商的安全和健康不是必需的；
3）另有可供選擇的方法能提供足夠的保護；
4）建議是不可行的。
4、建議的關閉和追蹤
1）建議的關閉
當直線領導對建議作出回復后，建議即關閉。
2）建議的追蹤
直線領導必須對建議落實情況進行追蹤，制定建議措施實施計劃。對于運行設施的工藝危害分析建議，至少應當每季度發布報告列出尚未完成的建議。
如果項目管理單位或設施擁有單位不能保證實施計劃所需資源，由直線領導向上級主管部門申請支持。
六、文件管理
1、工藝危害分析報告
工藝危害分析報告原件必須在基層單位永久存檔。
2、分發
直線領導負責將工藝危害分析報告分發給：
1）所分析裝置的領導；
2）工藝危害分析工作組成員；
3）檔案館。
3、工藝危害分析結果的溝通
直線領導應就所有工藝危害分析的結果，包括所采取的行動，與所有在裝置內工作以及任何受影響的人員進行溝通。
工藝危害分析作為生產裝置全壽命周期內工藝安全管理過程中廣泛使用的危害辨識、評估工具，能有效的查找工藝缺陷及隱患、讓安全（HSE）的代價最小化，同時能促使風險管控做到有的放矢。
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