在多年的生產實踐中，制造型企業生產主管經常問到的問題無非是效率、品質、成本之類的話題，而這三者本來就是唇齒相依的關系，現依據這些年在工廠生產合理化的經驗，簡捷的談談生產主管如何高效的促進生產效率大提升。
生產率是衡量一個企業的生產要素(資源)使用效率的重要尺度，即在材料、勞動力和生產設施等方面花費相同的成本，能夠生產多少產品。對于制造業企業來說，有效的提高生產效率是降低生產成本的關鍵。
一、解決瓶頸生產工序
這是最簡單的一招，但也是最厲害的一招，我自己的“名言”是，“把簡單的招式練到極至就是絕招”。有一句格言：“瓶頸工序決定最大產能”。眾所周知，均衡是生產進度的重要保證，在100個環節中，只要存在一個環節效率低下，那么99個環節的努力都可能解決不了進度落后的問題。因此，抓住瓶頸工序的生產節拍，不斷予以改善，是提升效率最重要的法寶。
舊的瓶頸解決，新的瓶頸又產生，不斷消除瓶頸，持續推動組合優化，實現生產效率大提升。
那么，如何有效解除瓶頸工序呢？常采用的解除瓶頸五步法：
①.找出系統的瓶頸；
②.決定如何挖盡瓶頸的潛能；
③.給予瓶頸最優質的資源支持；
④.給瓶頸松綁（繞過、替代、外包）；
⑤.假如步驟四打破了原有的瓶頸，那么就回到步驟一，持續改進，重新尋找新瓶頸。
二、實施績效、計件薪酬
記得一位管理大師曾說過：“如果一家企業員工的固定工資超過70%，這家企業就已經離死亡不遠了”。這句話很容易理解，因為“旱澇保收”的員工根本就不可能有積極性，我們經常講的一句俏皮話是“計時不要臉(摸魚)，計件不要命”。
實際上，管理就是利益分配，分配得好就是雙贏和多贏。我曾到過一家上萬人的企業，他們企業內部有10多名IE工程師，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上來。我的說法非常簡單，“現場效率改善不是犧牲員工利益達成公司的利益，這樣的改善注定會失敗”。意思是：“IE工程師是研究如何讓員工做得更快更好，但員工做得更快更好相對于來講就更辛苦，員工更辛苦如果工資沒有上漲他肯定就不干了”。
實際上，生產管理最寶貴的財富是員工，員工的核心是激勵，激勵的重點是滿足員工的需求。
生產現場作業部分(比如說點焊，焊錫等加工工序)必須采用計件制。在以往的咨詢經歷中，實施計件薪酬后產能效率一般都能提升10%以上。計件本來就是一種合理的薪酬方式，它鼓勵員工多做多得，這樣不僅能調動員工的積極性，更能提高現場的工作效率，確保流水線不待料、斷料發生，降低生產成本。
當然，實施計件薪酬，要重點解決以下六個問題：
①.不良品返修、
②.補制數量、
③.新員工培訓、
④.計件單價核算、
⑤.標準產能的合理化、
⑥.生產線主管分工的合理性與公平性。
目前企業的生產管理形態不適合實施計件工資，那么在某些工位上，如果把生產現場的秩序再理順一下，工作方法再改進一點(減少不必要的工作步驟，或使必要的操作用最迅速、最安全、最舒適的方法完成)，那么提高我們工作效率、提高生產率實施績效獎金制度則是必須的，而這時重點要關注的則是：①.考核項目;②.計算方式;③.項目內涵;④.目標權重;⑤.項目配分;⑥.評分規則;⑦.數據來源;⑧.考核周期;⑨獎金額配置。
三、鼓勵員工自檢與互檢
在生產管理中，一般來講，只要品質好，效率自然高。不良品返修往往會影響3倍以上的效率。在以往的生產合理化咨詢中，發現一般企業都花費大量的資源做好首末件、全檢、專檢，卻忽略了員工的自檢與互檢。
“品質是制造出來的”這個道理誰都懂，但如何執行很多人就不懂了，我們的做法是有兩點：
員工自檢，員工在生產過程中要做到：
①.“確認上道工序零部件的加工質量”;
②.“確認本工序加工的技術、工藝要求和加工質量”;
③.“確認交付到下道工序的完成品質量”。
員工互檢，一般有兩條質量管理原則：
第一原則，當第一道工序給第二道工序提供產品的時候，如果第二道工序檢測出存在不良產品，比如提供10個產品，被第二道工序檢出來9個是合格的，1個不合格，那么,第二道工序有權對上游工序進行指數索賠。這里的索賠指數相當驚人，是成幾何數遞增的。
第二個原則，在第一道工序給第二道工序提供產品之后，如果第二道工序沒有檢出已經存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的獎金……
通過設計一系列制度，讓員工做好自檢與互檢，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削減品質檢驗員。
四、建立靈活的生產組織體系
以生產組織架構和運作為主體，而展開的一系列綜合應用活動的形式和要素，它的最終目的是在保證質量良好地完成生產任務的前提下使全體人員得到以發展。
1.生產組織的職能將總體任務分配給每一個單位或個人，并建立既有分工又有合作的關系。
2.按流程圖排工位，依據作業時間量決定間距及復雜性，配置指導書工位，材料的投入，不良品的標識，工具•夾具•儀器設備的放置。
3.確定工位平衡與流水線的順暢，依據熟練程度合理安排員工，生產線不會堆料，流空間，不會有的人忙死，有的人空閑，不會導致漏作業。
4.人員工位頂替，合理分配個人特長，快手•慢手心中有數。
5.注重管理新員工，指定負責指導的專門人員，并明確責任，定時檢查•確認。
6.確定有效生產能力與資格管理，分實習期•獨立期•自主期•熟練期•級別期•發展期。
7.權力線要明確：員工(完成任務，報告問題)-組長(執行任務，處理問題，報告結果)-班長(執行計劃，報告生產，處理問題)-主任(監察執行，總結計劃，上報成果)
8.造就多面手，區別員工強項，注意栽培和使用•充員，在平時工作中有意識地培養。
五、達成計劃并增產
管理人員更應注意：
1.生產前的準備工作要充分(人員，機器，設備，材料，工藝，現場)。
2.控制拉速得當，保持人員作業時有適度的緊迫感，不要松懈。
3.及時確認產量，并填寫看板。
4.控制不良品，及時糾正，糾正無效停止工作，另找適宜人或尋找正確途徑操作。
5.來料不良品，產生的不良品及時確認退料•補料•換料。
影響生產效率的原因是多方面的，如設計開發的“先天不足引起的后天失調”、采購欠料導致生產線換型或停工待料等，抓住問題的主要矛盾予以針對性解決，產能效率大提升并非太難的事情。
當然，在精益生產中，提高效率常用的方法還有。但做為管理，一定要記住，生產管理要追求簡單化，簡單就是效率；生產管理，最有效的方法往往是最簡單和最直接的，而不是都去趕時髦做所謂的六西格瑪和豐田式生產。
建國初期有一句名言這樣說道：“理解了也要執行，沒理解也要執行，在執行中加深理解”。我們必須嚴格根據工藝標準來操作，為了使操作者能夠更加了解生產過程，提高工作效率，應該把上下兩道工序分別了解并仔細分析，堅持不斷改良工藝的原則，以可行的途徑，求得一種最合理的作業方式。
在我們作業時，我們是否應考慮以下幾個問題：
1.做某個動作是否有必要？
2.為什么要在此處做？
3.為什么此時做，有沒有更合適的時間？
那么，就如何提高生產率這個問題，我結合自己工作現場的體會提出以下幾點看法：
1.改良我們的作業習慣
保持良好的坐姿，使身體與工作臺結合的更合理，有利于作業。
在生產過程中盡量使用雙手從事生產工作。
操作范圍內，盡量保持在短距離的移動，以提高時間利用率。
工作區域內,一定要保持清潔,符合5S規范要求。
2.合理分配工作場所，注意原材料擺放位置
手和手臂的運動途徑應在正常工作區域內(正常坐姿手能夠觸及到的范圍)。
必須用眼睛注意的工作，應保證有正常視野，能夠看清作業點的狀況。
工具和材料應置于固定位置，方便一次拿的到。也可將最常用、重復使用率高的材料放置就近處，按照材料裝配順序依次擺放
3.工具和設備
工具和設備應放置在隨手即可拿到的地方。
設計和使用簡單的輔助工具或工裝，使生產更順利，更合理，方便作業。
4.材料搬運
為方便取拿，事先要有良好的設計。
是否考慮安排依重力原理設計一些工裝將材料送使用地點。
預置和分類標明下一工序所需的材料和零件。
5.節省時間
工作時應精神集中，這樣既能改善人工的遲疑或暫時停止的問題，同時還可避免造成安全事故。如烙鐵燙傷，刀片劃傷,物品砸傷等。
對我們工作時的動作進行分析，那些動作是必須的，那些動作是可以合并的，這樣既能減少步驟，又能縮短時間。
員工通過有效的方法一天能夠節省一分鐘，那車間100位員工一天就能節省100分鐘，以此類推，那公司一年又能多生產多少只電池呢？如果大家每天都進步一點點，每天都多思考一點點， 不僅自己本身在各方面都會有所提高，公司的發展也會更加穩健與快速！
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