01、六源知識基本認識
污染源_灰塵、油污、廢料、加工材料屑等。
困難源_花時間的，不好做，不方便費力的操作。
故障源_造成故障的潛在因素.
缺陷源_會導致產品質量異常，不合格的因素。
浪費源_指任何不產生附加價值的事或物。
危險源_潛在的事故發生源。
02、六源查找方法
1、“五覺”法
2、視、觀、看
3、畫圓站立法—豐田觀察法
4、反復的清掃、紅牌作戰
六源的查找不是坐在辦公室里面想出來，或者來個頭腦風暴法討論出來的，必須到現場去，觀察現物，了解現實;唯一的方法就是通過反復的清掃及紅牌作戰找出發生源和困難源。
5、制作清單和分布圖
6、輔助分析工具
目的：用科學工具進行徹底的改善。
認識“修理和修補”的真義方可進入改善方法掌握。
03、六源治理改善方法
1、困難源的治理方法
（1）難以清掃的改善方法（縮短清掃時間）
（2）難以注油的改善方法（縮短加油時間）
正確的加油方式是根據用途的不同，將干凈的油從規定加油口，在規定的時間，只注入規定量的油。無論想要將加油時間縮短到多短，這些原則不能忽視：
①掌握加油部位，使加油變得容易
②統一油的種類，是加油變得容易
③準備好“油品站”，使加油變得容易
④將難以注油的注油口換個位置，使加油變得容易
⑤討論“集中加油方式”或者“自動加油方式”，使加油變得容易
（3）難以點檢的改善方法（縮短點檢時間）
設備的點檢部位到處都是，在“防護罩不看見的地方”、頂部等等，有時只能用“不自然的姿態“去點檢，花費很長時間。那么要如何才能縮短點檢時間?(點檢高效化是保證員工完成點檢任務的前提)：
①讓看不見的地方能夠看得見，使點檢變得容易
②以平視的高度、從設備前方開始點檢，使點檢變得容易
③讓眼睛看不到的東西可視化，使點檢變得容易
（4）難以操作的改善方法
車間的操作動作是影響效率的關鍵，操作困難會造成時間的浪費，也會導致員工感到疲憊，因此對操作的改善可以“立竿見影”，受到員工的認可：
①巧用工具，讓操作更輕松
②統一緊固部件/同規格部件，讓操作更輕松
③防止松動，減少操作頻次(防松動裝置)
（5）難以調整的改善方法（縮短調整時間）
車間的調整/調試作業頻繁，設備異常、維修復原時都會涉及到調整，如調整氣壓的大小、調整距離等;一般情況下，調整作業是靠個人的經驗，用不斷試錯的過程達到最佳的調整位置，因此耗時比較長，調整都是浪費：
①采取刻度化的調整方法，保證一次性成功
②采取防錯法調整方式，保證一次性成功
2、污染源的治理方法
（1）“切斷”污染源的方法
（2）“集中”污染源的方法
（3）“防飛濺”污染源的方法
04、六源治理激勵方法
1、三大法寶的應用
(1)小組會議：定期組織小組成員對六源治理進行商討、交流。
(2)OPL(知識點滴)：將改善的亮點、高效的操作方法形成OPL。
(3)宣傳欄：可利用 看板展示，讓員工了解。
(4)網絡(新增)：利用內部網絡平臺，讓小組成員更多的了解。
2、六源改善激勵
（1）冠名激勵
以作業者的姓名來命名,如:XXX工具,XXX操作法等。
（2）認同激勵
在公布欄上創建“優秀員工”、 “改善標兵”、 “金點子狀元”、“六源查找能手” 等欄位，圖文并茂介紹優秀者。最優秀人員可以由廠長親自頒獎，也可以獲取跟廠長共進晚餐機會等。
（3）獎品激勵
如提案獎。發有意義，或很適用的獎品給優秀者。
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