如何保證生產的產品質量，減少不合格品的出產率，一直是質量管理的一個重要目標，同樣也是質量管理活動中必須要解決的一個問題。為了給質量管理人員一些指導，今天我們來介紹一下日產汽車集團全球近57家工廠的落地方法——質量管理中的“三不原則”及其實施要點。
▌什么是“三不原則”?
1. 不接受不合格品
不接受不合格品是指員工在生產加工之前，先對前傳遞的產品按規定檢查其是否合格，一旦發現問題則有權拒絕接受，并及時反饋到前工序。
前道工序人員需要馬上停止加工，追查原因，采取措施，使品質問題得以及時發現糾正，并避免不合格品繼續加工造成的浪費。
2. 不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本崗位加工時嚴格執行作業規范，確保產品的加工質量。
對作業前的檢查、確認等準備工作做得充分到位;對作業中的過程狀況隨野鳥留意，避免或及早發現異常的發生，減少產生不合格品的概率。
準備充分并在過程中得到確認是不制造不合格的關鍵。只有不產生不良品，才能使得不流出和不接受不良品變為可能。
3. 不流出不合格品
不流出不合格品是指員工完成本工序加工，需檢查確認產品質量，一旦發現不良品，必須及時停機，將不良品在本工序截下，并且在本工序內完成不良品處置并采取防止措施。
本道工序應保證傳遞的是合格產品，會被下道工序或“客戶”拒收。
▌ 三不原則的實施要點
1. 誰制造誰負責
一旦產品設計開發結束，工藝參數流程明確，則產品的質量波動就是制造過程的問題。
每個人的質量責任從接受上道工序合格產品開始，規范作業確保本道工序的產品質量符合要求是員工最大的任務。
一旦在本道工序發現不良或接到后道工序反饋的不良信息后，員工必須立即停止生產，調查原因，采取對策對產品的質量負責到底。
2. 誰制造誰檢查
產品的生產者，同時出是產品的檢查者，產品的檢查只是生產過程的一個環節。通過檢查，確認生產合格，才能確保合格產品流入下道工序。
通過自身檢查，作業者對本工序加工產品的狀態可以了解得更清楚，從而有利于員工不斷提升加工水平，提高產品質量。
3. 作業標準化
產品從設計開發、設定工藝參數開始，就要對所有的作業流程中作業步驟，作業細節進行規范化、標準化，并使其不斷完善。每一個員工也必須嚴格執行標準化作業。
標準化是該工序最佳的作業方法，是保證產品質量一致性的唯一途徑，否則制造一大堆不良品卻找不到不良的根本原因，這個時候“三不原則”只能制造混亂，而不是品質。
4. 全數檢查
所有產品，所有工序無論采取什么形式都必須由操作者實施全數檢查。
5. 工序內檢查
質量是作業者制造出來的，如果安排另外的檢查人員在工序外對產品進行檢查或修理，即會造成浪費，也不能提高作業者的責任感，還會姑息作業者對其產品質量的漠視。
6. 不良停產
在工序內一旦發現不良產品，操作者有權利也有責任停止生產，并及時采取調查對策活動。
7. 現時處理
在生產過程中，產生不合格品時，作業者必須從生產狀態轉變到調查處理狀態，馬上停止作業并針對產生不良品的人、機、料、法環等現場要素及時確認，調查造成不良的“真正元兇”并及時處理。
8. 不良曝光
在生產過程中出現的任何不良，必定有其內在的原因，只有真正解決了發生不良的每個原因，才能控制制造不合格品，實現零缺點，才能讓客戶真正滿意。
因此對于發生不良，不僅作業者要知道，還必須讓管理層知道，質量保證的人員知道，讓設計開發的人員知道，大家一起認真分析對策，并改善作業標準，而不是簡單地由作業對不合格品自行返工或報廢;否則，下一次還會發生同樣的問題。
9. 防錯
產品的品質不能夠完全依賴操作業者者的責任心來保證，任何人都會有情緒，會有惰性，會有僥幸心理，會受一些意外因素干擾，從而使產品質量出現波動。因此，必須盡可能科學合理地設計使用防錯裝置來防止疏忽。
同時在現場管理中，認真進行細節管理，盡量把工作做在前面，周全的計劃，充分的準備，事先的預防，減少各種差異變動，把品質控制在要求的范圍內。
10. 管理支持
作業者承坦產品的品質責任，但產品出現不良，管理層應該承坦更多的責任，因為現場管理者的職責就是幫助員工解決問題。
當員工發現問題并報告時，作為現場管理者應第一時間出現在現場，一起調查并處理問題。
對于不良品若只是輕率地推卸責任給作業者，不僅不能徹底解決不合格品的產生，而且易造成管理層與員工之間的對立。
所以，若要對員工進行指導，事先預防問題的產生，和員工共同分析問題、調查解決問題，就必須配備員工所需的資源設施，必須幫助員工解除生活、工作上的后顧之憂。
總之，管理者只有成為員工的堅強后盾，“三不原則”才能真正在生產中落實。這也是日產汽車集團全球近57家工廠的落地方法。
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