1. 質量基本要求
所有的供應商該向客戶提供零缺陷的零件。
零件須滿足所有工程規范和功能要求，以及顧客的其他特殊要求且不出現任何異常。
2. 體系和程序文件獲取
1. 供應商應該通過網絡與客戶進行有效的聯系。
2. AIAG發布的文件可通過網站www.aiag.org獲取。
3. 客戶供應商質量管理程序和文件可通過網站獲取。
4. 客戶供應商質量管理程序和體系文件可通過電子采購系統獲取。
5. 客戶認可清單、工作用表、程序文件等也可通過主管SQE獲取。
3. 3C認證要求
供應商必須聯系CQC進行CCC認證工作并確保所有相關零件滿足CCC要求。
所有相關可銷售零件必須帶有經授權的CCC標志。
在客戶的數模或零件圖紙上將包含“零件必須滿足CCC”的要求。
零件的CCC證書在PPAP之前必須發給客戶工程，或在達到S狀態時也發給相應的SQE(必須包含鄧氏信息)。
4
1. 涉及“三包”的零件供應商必須確保的快速響應
收到客戶通知(電話或書面)的國產供應商在24小時/進供應商在48小時內
-配合客戶 SQE建立緊急電話會議機制
-在廠內排查潛在原因及采取短期遏制措施
-客戶會再收到失效件24小時內寄出
2. 供應商收到失效件24小時內必須確認短期遏制措施有效性
3. 若為一級供應商本身原因，則5個工作日內必須完成根本原因及長期措施的分析和反饋
4. 若為二、三級供應商問題，則供應商必須24小時內反饋分析計劃(含郵寄節點)，10個工作日內完成根本原因及長期措施的分析和反饋
5. 若有必要，供應商須支持客戶實施緊急空運并到失效現場進行問題分析
6. 客戶有權對上述響應要求進行調整并通知供應商，供應商應當嚴格執行調整后的響應要求以保證零件的快速響應
5. 質量策劃要求
1. APQP：供應商必須使用與客戶APQP項目計劃以及客戶相關程序相一致的產品質量先期策劃流程，以100%滿足產品規范的零件來確保生產準備就緒
2. 顧客使用特性的驗證：顧客使用特性：(例如：配合、形狀、功能、匹配面等)應該包括在PFMEA，過程控制計劃，分層審核和防錯中。附加項目的檢查應該在APQP過程中詳細說明。這些特性應該100%加以驗證
3. 特定零件和過程供應商質量管理SOR
4. 適用時，供應商必須滿足所有客戶特定零件和過程供應商質量管理SOR的要求。只有滿足這些要求，才可能獲得PPAP的完全批準。任何與特定零件質量和過程SOR的永久偏差必須獲得客戶供應商質量管理與開發總監的批準
6. 員工培訓
1. 培訓計劃必須強調對新進員工和轉崗員工的培訓，培訓狀態應該在制造區域展示出來。明確各崗位的上崗要求以及上崗所需要的培訓時間。
2. 對每個員工按其工作崗位要求和發展計劃制定培訓計劃并有效實施。
3. 標準化的有效培訓。
4. 對所有員工建立技能矩陣并持續更新。
7. 防錯
供應商應該執行防錯策略以確保所有提供給客戶產品的材料，過程和標簽處于受控狀態。
供應商應該運用防錯技術以確保產生缺陷之前及時發現并糾正錯誤(例如：采用“不可制造”的防錯技術)。
供應商的防錯必須達到一定的水平，以防止缺陷零件發送到客戶。
8. 可追溯性
可追溯性計劃應該根據不同地區的要求來開發。可追溯性計劃可以包括制造日期編碼和批號控制。可追溯性項目應該在APQP過程中確定。
所有零件當圖紙上有二維碼要求是必須遵守客戶“用于零件識別、驗證和追溯的條形碼內容、格式和標簽要求”來使用“條形碼內容、格式確認表”，以滿足PPAP批準要求。
9. 檢具要求
1. 除非SQE批準此項偏差，供應商應根據零件的裝車位置來制造檢具。
2. SQE或合適的顧客檢具認可小組應在檢具制造開始之前(與SQE聯系所在地區要求)對所有檢具設計進行認可。檢具設計應該包括認可的GD&T基準方案以及檢具必須具備評價零件尺寸的能力。
3. 針對主機廠或排序供應商/分總成供應商需要安裝一些對最終整車匹配規范有影響的分總成(例如：內飾板，延伸板， 格柵，手套箱門等)的開口配合處，供應商應設計制造手持式檢具。
4. 供應商應該具備檢測整個總成的能力。分供方也應該具備檢測分零件的能力。任何檢具應該能夠檢測與其他零件相匹配的尺寸。
5. 使用適當的功能檢測和最終檢測以確保產品在實際的車輛狀態下符合設計要求。
6. 供應商應該確保及時完成檢具來滿足項目的主節點要求(例如：首模零件、GP-11、PPQP/PPO造車、功能評估,和PPAP)。供應商應該至少使用CMM(三坐標測量機)測量支架，檢測樣件工裝和生產工裝制造的首件。
7. 檢具必須按客戶的要求完成，并按規定的時間節點，由客戶的檢具工程師進行檢具概念認可、設計認可和制造認可。
8. 檢具供應商選擇必須參照客戶檢具集中采購策略執行定點工作。若零件供應商推薦不在客戶認可的集中采購供應商清單上的新檢具供應商，必須提交客戶檢具小組評估認可。
10. 質量控制要求
1. 遏制：所有不合格和可疑材料必須被控制。必須清楚地定義其方法。應該執行目視控制。所有不合格材料必須被隔離和標識。首件交樣開始，GP-12應該被執行。按照客戶的要求，附加的遏制措施可能被要求執行。當問題發生，供應商要立即采取有效的遏制措施，并完全遵守GP-5的要求否則可能導致受控發運。
2.質量表現：每一家供應商的高級管理層應該承諾保持質量的持續改進。EP(電子采購系統)和GQTS(全球質量跟蹤系統)監控供應商的PPM,、PR&Rs、一級/二級受控發運、主機廠停線記錄、IATF16949 / ISO14001 / OHSAS18001的認證等數據或信息。供應商應通過EP和GQTS在線監控其質量表現。
3. 生產質量：所有供應商應具備有效的制造程序(例如QSB)以確保無缺陷的零件連續地運送到客戶生產線上。
4.產品改進過程(CPIP)：供應商應該積極參與解決客戶的CPIP系統識別的問題。供應商應該按要求提供適當的糾正措施及項目狀態更新。
5. APQP過程中任何可能影響項目進度或產品質量的問題，都必須在問題清單中記錄，及時通知SQE，并積極跟蹤解決。
6. 在項目開發初期、客戶生產啟動前等項目過程中，客戶將對供應商進行風險評估，并對高風險的供應商采取額外的控制措施(如專門的質量閥會議)
7. 早期生產遏制：供應商根據客戶要求執行《GP-12早期生產遏制工作規程》相關規定。
11. 產能計劃和制造系統要求
1. 正常生產和顧客滿負荷條件下，供應商的設計和安裝產能需滿足每生產日合同產能。
2. 供應商須符合GP9流程的所有要求
3. 要求供應商按節拍生產，驗證系統產能分析的正確性，說明其滿足客戶合同要求的能力。
4. 供應商需書面確認其所有分供方能滿足所有質量和合同要求，滿足一級供應商零件制造或VAA/排序的要求
5.按節拍生產分為兩種類型：顧客監控和供應商監控，SQE應在APQP早期通知供應商實施的類型。
6. 按節拍生產的運行日期應在APQP早期由供應商和SQE共同確定。如日期發生改變，供應商應至少提前2周通知SQE。
7. 在按節拍生產運行期間，供應商實際制造過程應得到評估，以確認其有能力符合：合同規定的質量、產能要求，以及模擬運行時填寫的附件B和C。
12. 高級問題解決工具要求
供應商應證明其具備運用高級問題解決技術(例如 Red X 系統)來解決復雜問題能力。
13. 生產要求支持
1. 在樣車生產和試生產階段的現場支持：根據SQ或客戶工廠的要求，在整個樣車生產和試生產階段，供應商應該提供現場支持。
2. 供應商與客戶生產各班保持聯系：供應商應該指派明確的代表來支持客戶工廠的每一班生產。供應商指派的代表應至少負責以下方面：
3. 立即對缺陷零件采取遏制措施以確保缺陷零件不會發送到客戶工廠
4. 認可客戶工廠/SQE關于返工和篩選的要求
5. 協調提供返工和篩選零件所需的必要資源
6. 提供分總成/零件用于由相關質量問題所引起的返修
7. 提供正在運往客戶工廠途中，有關缺陷零件的明確信息(如何識別缺陷，處置方針)
8. 協調合格零件的特殊運輸
14. 全球項目中對新建、擴建廠房供應商的要求
1. 提交書面的建廠(擴建)、質量體系認證、通過客戶 PSA評審(PPAP前)的計劃，包括但不限于下面的內容：
是否在國內找合資/合作伙伴，如果是，合資/合作方的公司全稱，工廠選址和公司注冊成立的最后期限(僅適用于新建廠供應商)、購買/獲得土地和廠房完工的最后期限
人員招聘和培訓、客戶配套供應商需提供國內及申報海外業務的兄弟公司的近期質量表現記錄。
2. 海外母公司/總部對國內工廠的詳細支持計劃(包括人員和時間)。對于有設計職能的供應商，需提供國內項目的工程支持計劃及總成級產品認可的計劃。
3. 根據全球采購原則，供應商不同生產基地的原材料、設備、工藝和分供方應保持全球一致，如果不同，必須識別中國與海外公司在原材料/工裝/設備等方面存在的制造工藝差異。提供針對自產或委外加工產品或過程的相應控制措施，并得到客戶 SQE批準，以確保所生產的產品符合全球質量標準。
4. 供應商必須簽署客戶 SQE要求的相關產品設計、制造和質量控制承諾書。
5. 如果供應商沒有按時提交上述計劃和承諾，客戶 SQE將拒絕推薦該供應商，并且在發出報告后，不再接受事后補交。
15. 海外設計、國內生產供應商的特殊附件要求
1. 供應商APQP項目小組必須包括海外設計人員和國內生產基地人員，國內生產基地必須設立與客戶業務相關的聯絡窗口，由國內生產基地APQP項目經理協調整體項目，跟蹤海外設計進度，輸入客戶產品的特殊要求，同時負責國內廠房、設備、生產準備。定期與客戶召開項目會議，跟蹤APQP進度。
2. 供應商海外產品設計工程師必須現場參與客戶PVV/NS/S階段的生產裝車，及時幫助開展文體分析以快速解決零件發生的問題，并根據客戶裝車情況進行必要的設計更改。
3. 在國內供應商處進行產品試生產和PPAP時，供應商還未產品設計工程師和工藝工程師必須在國內生產基地跟蹤生產狀況，及時根據現場情況進行必要的設計、工藝更改。
4. 國內生產基地必須具備基本人力資源和能力，為解決零件在整車上的匹配問題，進行必要的外形尺寸修改和相應的工裝更改。
16. 返修
1. 一級供應商必須有獨立的返修流程。
2. 一級供應商必須有獨立的返修區域;返修區域零件狀態需有明確標識;返修工作必須按照經過審批的返修作業指導書執行;返修作業指導書需經過供應商的技術部、質量部、制造部的共同確認。
3. 對于高風險零件的返修(安全件/功能件/大批量返修)，無論該零件來自于一級供應商或下級供應商，一級供應商必須遞交“供應商返修零件申請單”，經客戶相關PE/SQE/VQ共同確認后，返修方可進行。供應商現場應有返修零件清單，包含經客戶批準的返修零件號、返修范圍、數量、批準時間等，供現場審核。
4. 客戶一級供應商負責下級供應商的返修工作，因下級供應商返修造成客戶客戶的損失，由一級供應商承擔。一級和二級供應商之間建立返修的前饋和后饋機制，共同規避返修風險。
5. 如缺陷零件需要由第三方進行篩選或返修，篩選或返修的相關費用由供應商承擔。
6. 與缺陷件及返修件相關的測試費用由供應商承擔。
7. 針對供應商返修過程，客戶相關部門或指定第三方，不定期對供應商返修流程以及實際實施情況進行審核。審核中如發現重大問題，進入GP-5流程，相關審核費用由供應商支付。
17. 存檔
1. 按IATF16949顧客特殊要求，PPAP、APQP記錄、工裝記錄等，應保存至產品現行生產和服務期再加一個日歷年，除非客戶書面同意放棄。
2. 供應商提交的PPAP文件一律在客戶 EP系統中直接歸檔
3. 存檔文件：供應商提交的按節拍生產相關文件由供應商質量管理與開發科保存，保存期為提交之日起2年
18. 二級供應商體系開發
按IATF16949要求，供應商應對二級供應商按照ISO9001進行質量體系開發工作。
對二級供應商的零件應進行APQP和PPAP、GP9、GP12等活動。
對模塊化供貨或系統供貨的供應商，要求其對適用的二級供應商根據APQP及客戶相關要求進行產品質量的先期策劃。
19. 特殊工藝
1. 熱處理、電鍍、油漆過程必須分別滿足AIAG發布的CQI-9、CQI-11、CQI-12要求及客戶的特殊要求。
2. 焊接和釬焊加工必須分別滿足AIAG發布的CQI-15和CQI-17要求。
3. 零部件供應商需在EP系統中及時查詢當前最新版本的客戶客戶各類認可清單(如工裝模具、油漆、電鍍、熱處理、實驗室等)并選擇認可清單中的供應商
20. 樣件提交
MC、OTS、Prototype等樣件的提交，需按客戶有關規定嚴格執行(如保證書、零件偏差標注、試驗記錄、全尺寸報告、能力分析、工裝要求等)
21. 試驗
試驗項目必須獲得GP10認可，如需委托第三方進行試驗，此第三方實驗室必須通過ISO17025認可以及客戶的GP10認可。
對已經獲得PPAP批準的零件，客戶保留不定期入庫抽檢的權利。試驗零件由供應商提供，抽樣方式由客戶決定。如試驗結果不滿足工程規范要求，則試驗的相關費用由供應商支付。
22. 工裝要求
1. 根據客戶采購部的零部件工裝模具開發計劃，零部件供應商原則上應按客戶認可的工裝模具供應商清單選擇。
2. 零件供應商另選不在認可清單上的工裝模具廠，或者選擇工裝模具自制，必須得到客戶專業的工裝模具供應商質量管理工程師認可。
3. 零件供應商對工裝模具的報價可參見附件《工裝模具操作規范及支付》。
4. 二級及更下級零件工裝模具資源的使用也應遵循客戶工裝模具管理規定。由一級零件供應商提出工裝模具供應商審核申請,且只有在得到客戶專業工裝模具工程師認可后才能使用。在使用該工裝模具資源后,一級零件供應商將負責二級及更下級零件的工裝模具質量管理,一旦出現質量或進度問題，客戶將直接向一級零件供應商發客戶滿意PRR
5. 有關注塑、沖壓、壓鑄模具的相關技術和管理要求可參見附件《供應商注塑模具技術規范》、《供應商沖壓模具技術規范》、《供應商壓鑄模具技術規范》。
23. 流程圖
流程圖與生產過程一致，應包括接收、存儲、生產、檢驗、返工、包裝和標簽作業以及發運等所有過程。流程圖與PFMEA、控制計劃相對應。控制計劃應完善、有效。
24. 項目啟動
在項目開發初期、客戶生產啟動前等項目過程中，客戶將對供應商進行風險評估，并對高風險的供應商采取額外的控制措施(如專門的質量閥會議)。
在客戶生產啟動前，客戶要求各相關供應商參加客戶召集的生產啟動會議。
25. 質量符合性
1. 由供應商負責3C零部件和材料的定期檢驗(如有必要，可在控制計劃中體現該要求)，并向主管該產品的客戶 SQE提交產品合格的檢測報告、記錄或第三方的驗證材料，SQE負責確認文件的有效性。
2. 3C關鍵零部件和材料質量符合性定期確認至少每年進行一次。
3. 相關報告和記錄由供應商負責保存，并要求具備可追溯性。
26. PPAP要求
1. PPAP適用于生產件、服務件、生產材料或散裝材料。對散裝材料，除客戶相關方特別要求，一般不要求PPAP
2. 供應商必須滿足AIAG PAPP的有關要求(包括IATF16949“客戶汽車公司的特殊要求”中相關部分)
3. 在下列情況下，供應商必須獲得客戶供應商質量管理開發科的完全生產批準：一種新的零件或產品、對以前提交零件不符合的糾正、由于設計記錄、規范或材料方面的工程更改引起產品的改變、AIAG PPAP1.3“顧客通知和提交要求”中要求的情況、AIAG PPAP1.3“顧客通知和提交要求”中，要求供應商通知顧客的情形時，SQE要求進行PPAP的。
4. 用于PPAP的產品必須是取自供應商現場正式的生產過程1~8小時的生產，且規定的生產數量至少為300件連續生產的產品，特殊情況需獲得SQE的同意
5. PPAP必須在生產現場使用與正常生產環境相同的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產。對于來自每個生產過程的零件，如：一個以上裝配線和/或工作站、一模多腔模具的每一模腔、成型模、工裝或模型，都必須進行測量，并對代表性零件進行試驗
6. 供應商必須滿足設計記錄、規范的所有要求
7. 零件材料構成報告：對于整車項目，凡是供給客戶零件的所有材料必須符合客戶標準，同時供應商必須在IMDS系統中通過MDS進行材料申報(如涉及到材料不進行變更的老項目，需得到客戶 SQE認可)，以獲得客戶 PPAP的完全批準。
8. 供應商必須按照PPAP檢查清單規定的內容，提交相應文件和記錄。
9. PPAP零件批準狀態需明確。
10. 所有PPAP臨時批準零件的供應商應當填寫臨時批準書。
11. 供應商在PPAP前若未通過PSA，客戶參考《受控發運擦做規程》的操作，制定第三方對供應商實施發運前100%檢查，費用由供應商承擔，且PPAP批準狀態只能為臨時批準。直至PSA通過后，PPAP才能完全批準且第三方退出。
27. GP12
應用范圍：適用于所有新零件或工程更改新零件，或存在重大風險的供應商。
目的：供應商有效識別零部件的質量風險，找出根本原因并給予解決，從而避免以后大批量缺陷的發生。
進入：
1. 對新零件或工程更改新零件，從交樣開始，供應商開始執行GP-12.
2. 認為有重大風險（如易地生產、分供方改變、過程失控等）時，要求供應商對相關零件執行GP-12.
3. 若發布GP-4生產件批準狀況通知書，SQE根據實際執行情況在GP-4生產件批準狀況通知書中對GP-12的相關選項進行選擇。若在EP系統中操作，在APQP創建時對GP-12的相關選項進行選擇。
4. 遏制時間：
對新零件或工程更改新零件，供應商質量管理工程師按GP-12的要求與供應商確定早期生產遏制時間，至少客戶 SORP/PTR成功后一個月供應商才可以申請退出。
對于重大風險問題，由SQE根據風險程度決定遏制時間。
供應商按早期生產遏制程序(GP-12)要求，對試生產進行控制。
確定GP12的負責人;
制定GP-12控制計劃，包括：功能檢測、防錯措施、附加檢驗項目等;
對于GP-12過程中發現的不合格問題應及時遏制并采取永久糾正措施;
識別和確認所需的測量設備及相關的數據收集方法;
保存實施并驗證控制計劃的書面證據，并提交SQE，包括：相關遏制數據、糾正方案等。
供應商在執行早期生產遏制時按GP-12的要求，貼上由管理者代表簽名的綠色圓形(直徑3.2 ~ 5 CM)標貼，并黏貼于產品上或發運標簽旁。
5. 退出原則：
如GP-12期間在客戶現場無質量問題發生。或在客戶現場發生質量問題，但有關質量問題均已被解決，受控發運均已被關閉。
供應商現場的過程穩定受控，產品質量和過程能力滿足客戶要求。
6. 當供應商滿足GP-12的遏制時間和退出要求時，由供應商提出退出申請，客戶 SQE進行確認。
7. 供應商在退出GP-12控制的產品上或發運標簽旁不再增貼綠色圓形標貼。
28. 投產
1. 供應商有責任管理按節拍生產模擬和正式運行所生產的產品，這些庫存必須被適當地包裝和存儲至授權發運。
2. 對分供方的要求：
一級供應商應負責其分供方的可靠性。
在GP-9運行前，供應商以書面形式向SQE提交分供方的每日合同產能確認以及實際的質量、產能、發運表現
推薦供應商使用本程序進行分供方產能的研究
供應商監控按節拍生產：
供應商應確保遵守本程序
供應商應由該產品項目經理或其指派人員現場監控整個生產
3. 在生產完畢后的24小時內，供應商必須填寫正式的附件，系統表，并提交SQE。(對未進入EP系統的項目，供應商的高層管理人員必須在A表上簽字并蓋公司章;若通過EP系統運行的項目，則需要供應商高層管理人員簽字后提交EP系統即可)
4. 在完成按節拍生產研究以及工作表(附件B、C系列)評審后，將產生運行結論。
-通過。所有按節拍生產要求得到滿足。過程控制計劃審核(附件B)和產能分析(附件C系列)通過，分供方能力得到書面確認，所生產產品符合客戶要求。
-分階段通過。供應商符合已批準的階段性加速計劃以達到合同產能。
-顧客原因失敗。供應商符合“通過”或“分階段通過”的要求，但客戶 LCR超過了合同產能，供應商無法滿足。
-因PPAP待定。所有和產能相關的要求都得到符合，但其“通過”因：PPAP臨時批準或SQE/供應商判斷仍存在PPAP未關閉問題可能影響系統產能，而待定。當PPAP問題得到整改或確認其對產能沒有影響后，可以將結論改為：通過。
-失敗。過程控制計劃審核(附件B)和產能分析(附件C系列)有嚴重不符合需進行重大整改，或無法提供分供方能力的書面確認。
29. PTR規定
1. 所有的斷點新零件在被供應商作為正常零件供給客戶之前，均必須已成功地通過PTR的實施。
2. 供應商提供的PTR零件必須是合格的、可用于客戶正常可銷售車生產的零件。
3. 供應商必須支持在新零件斷點前向客戶提供PTR零件。
4. 供應商有責任對客戶分供方零件狀態更改實施PTR。如果PTR失敗，供應商必須在第一時間通知SQE工程師，以便采取后續措施。
30. 斷點規定
1. 供應商必須在8個工作小時內回復客戶網上發出的工程斷點查詢通知，并認真填寫相關內容，提供正確的信息以作為客戶實施斷點的依據。
2. 供應商由于任何原因而不能根據零件預測持續供應零件, 應至少于零件短缺前四個星期, 依據“短缺零件報警流程” 向客戶物流分部物料計劃跟蹤工程師(F/U)以書面形式報警。
3. 客戶物流分部是客戶唯一確定零件批量供貨斷點時間的部門。
4. 供應商在收到客戶物流分部的工程斷點信息后，必須嚴格控制舊零件庫存，并做好新零件的供貨準備工作。
5. 供應商根據客戶工程/質量部門要求而變更零件狀態，如不能確定是否會引起零件號變化的, 必須向客戶物流分部提前告知可能產生的影響。
6. 對客戶斷點控制支持與否是對供應商供貨質量考核的一個重要因素。
31. 變更管理
1. 本要求適用于所有PPAP批準后，零部件生產供應地點發生轉移的供應商
2. 供應商負責確保在零部件發生易地生產時，產品質量、產能、過程、包裝、供貨等滿足客戶的要求。
3. 供應商零件發生易地生產時，要重新進行PPAP、GP9和GP12.適用時(如供應商易地生產后生產體系、控制體系、人員等發生重大變化，或其他SQE認為有較大潛在風險時)，由SQE/SDE對供應商新的生產場所進行質量體系的確認和檢查。
4. 供應商的生產供應地點計劃發生轉移時，需在第一時間(規劃初期，最遲不得晚于易地生產實施前6個月。)書面向Buyer提出申請，并明確以下信息：
-易地生產過程中的供應商指定負責人和相應的組織機構
-影響的零件(零件名、零件號，車型)
-原地點和轉移地點
-相應的時間計劃(包括廠房和輔助設施建設，計劃的設備安裝、調試和試生產日期、PPAP和GP9、PTR日期，人員招聘和培訓計劃)等信息。
-易地生產過程中的新舊生產地的零部件生產計劃，庫存計劃和物流保證(與PC&L供應鏈協調工程師確認)、產能計劃。
-新生產場所的IATF16949的認證計劃。
-其他有關信息。
5. 召集SQE、PE、PC&L工程師召開協調會議，將供應商易地生產的計劃及時通報相關各方并進行風險評估。
6. 供應商易地生產需經客戶書面同意后方可實施。
7. 易地生產實施過程中出現的問題，供應商應及時與Buyer、SQE、PE及PC&L供應鏈協調工程師溝通、解決，并在客戶問題清單中記錄，明確措施、責任人和計劃日期。
8. 供應商需在易地生產后一年內完成新生產場所的IATF16949認證。
9. 在PPAP完全批準前，供應商定期向Buyer和SQE匯報(至少每月一次)易地生產過程中的工作狀態，并及時更新時間進度計劃表和問題清單。
10. 供應商易地生產后由新基地生產的零件，在SQE按PPAP程序完成生產件批準之前，不得向客戶發運(除非有PAA特別許可)。
32. 糾正措施和問題解決
1. 對零件在售后發生的質量問題，客戶將以PR&R形式反饋給供應商，供應商海外設計人員應及時分析根本原因，拿出解決方案
2. 糾正措施，因質量和/或產能不符合導致的按節拍生產失敗，必須在按節拍生產完成后2日內將糾正措施提交SQE并得到批準。
3. 糾正措施實施后，SQE決定驗證方法：實施效果現場確認或重新進行按節拍生產。根據驗證結果，修改結論。
4. 國產件在客戶系統中發布，進口件PR&R在全球系統中發布。供應商必須要有專人回復PR&R。
5. SQE、SDE or TM發出PR&R(包括:問題描述和問題反饋) 給供應商 。
6. 發布類型：質量PR&R、顧客滿意PR&R、間接PR&R等。
7. 國產零件供應商應在接到通知后一個工作日內遞交如何處理此問題的初步答復，并在 15 天內提交最終答復。
8. CKD件供應商應在接到通知后2個工作日內遞交如何處理此問題的初步答復，并在15天內提供最終答復。
9. 初步答復要求：包括初步的問題分析，遏制措施、方法和斷點。
10. 最終答復要求：包括問題的根本原因、長期糾正措施、長期斷點日期并附上更改的FMEA、控制計劃等文件。
11. 關閉PR&R的要求：
-整改措施和現場驗證有效，
-供應商提交相關的檢驗、試驗記錄，
-供應商提交相關的流程圖、DFMEA、PFMEA、控制計劃、防錯措施等。
-如果確認質量問題不是供應商責任，供應商可以申請撤消PR&R。
33. 受控發運
1. 根據供應商的以往質量表現，對于高風險零件或高風險的供應商，客戶可以指定第三方，對供應商供貨的產品進行100%檢驗，或/和對供應商的質量體系進行審查(包括供貨初期和批量供貨期間)。
2. 對產品審核，如果100%檢驗結果所有產品檢驗合格，由客戶支付相關費用; 如果檢驗發現不合格品，則所有相關費用由供應商支付。
3. 對體系審核，如果對供應商的質量體系審核未發現重大不合格或其他重大問題，審核費用由客戶支付。如果審核發現供應商存在重大不合格或其他重大問題(如擅自更改原材料，擅自更改分供方，擅自對過程、工藝作出重大更改等)，則相關審核費用由供應商支付。
4. 供應商必須按APQP要求進行階段評審和可行性承諾，完成規定的17項任務以及客戶要求的其他任務。問題清單和項目進度表應保持動態更新，與項目狀態一致。
5. 飛行檢查：
為確保產品的一致性，客戶SQE有權利在不事先通知供應商的情況下，對供應商進行產品和過程突擊審核，審核結果視嚴重程度按GP-5進行操作。
6. 在生產啟動階段(包括pre-launch/launch)，根據供應商產品前期開發情況和以往供貨表現，對于高風險零件或高風險的供應商，客戶可以指定第三方，在供應商處、生產啟動倉庫(launch warehouse)、或第三方處，對供應商供貨的產品進行100%檢驗。如果所有產品檢驗合格，由客戶支付相關費用; 如果檢驗發現不合格品，則所有相關費用由供應商支付。
7. 停止新業務：
客戶根據供應商的受控發運、顧客滿意PRR、ISO/TS 16949證書的時效性及承諾書的履行等表現決定是否停止其新業務。
34. 合格/不合格物料的區分
1. 有不合格物料的處理流程，員工理解如何處理不合格/可以物料并遵守
2. 合格物料的對方、存儲和標識符和要求
3. 不合格品/可疑品被清晰地標識和/或有效的隔離(如紅/黃/綠顏色標識的有效使用)
4. 有發布的遏制流程來確保建立有效的遏制斷點。有相關的遏制行動和記過記錄
5. 按照產品的追溯要求建立了追溯方法，對返工件也有相應追溯(如需)
35. 分層審核
1. 有分層審核流程并有效實施，確認過程控制的符合性，識別持續改進的機會，建立與員工間言傳身教的互動
2. 管理層負責分層審核的實施，每一級管理層都應參加分層審核
3. 分層審核有效實施并有完整記錄
4. 審核發現的所有不符合項的整改必須被有效跟蹤
36. PFMEAs
1. 運用最新版PFMEA對所有生產過程進行風險分析。PFMEA必須由包括制造團隊成員在內的多功能團隊聯合完成。基于嚴重度、發生頻次和探測度建立風險評估和識別方法(不能優先使用RPN值)，并用于PFMEA持續改進
2. 在PFMEA中正確識別所有可能失效模式(如用錯零件、混料、異物控制等)，PFMEA文件的描述正確
37. PFMEAs-風險降低和年度回顧
1. 定期開展風險降低持續改進活動來避免缺陷流出工序
2. 對優先改進項的行動方案應包括：建議措施，責任人，相關時間計劃
3. 定期在生產現場進行逆向PFMEA檢查以識別新的潛在失效模式
38. 臨時代替/偏差管理
1. 工廠應識別可臨時替代或偏差接受的裝置。對所有批準的臨時替代/偏差接受方案，要進行風險評估并建立完整的作業指導書
2. 定期回顧已實施的臨時替代/偏差管理活動來尋求降低或消除再次實施的可能性
39. 防錯驗證
1. 每班開機前對所有的防錯裝置進行功能(失效或模擬失效)檢查，以確認防錯功能有效，如失效按過程控制計劃的反應計劃實施
2. 防錯樣件要有清晰標識，要保留防錯驗證的記錄。防錯失效的行動計劃應標準化并易于理解
3. 做好防錯樣件管理與校準(如需)
40. 量具校準及測量系統分析
受控管理測量裝置，定期進行測量系統分析(如R&R，偏移，線性，穩定性等)、測量裝置檢定/校驗
41. 快速響應
1. 符和快速響應的最低要求
2. 工廠管理層應確保問題被定期的跟蹤。工廠管理層積極參與每日會議并跟蹤審核相關文件(如快反看板、問題解決報告、PFMEA、控制計劃，標準化作業文件，分層審核等)
3. 明確定義問題關閉的退出條件和時間計劃
4. 糾正措施橫向展開和經驗教訓總結
42. 團隊合作解決問題
1. 在組織的各個層級有完善的、標準化的問題解決流程
2. 有明確定義的問題解決啟動標準
3. 有效的實施問題定義，根本原因分析和解決對策
4. 團隊合作有效解決問題，組長有效跟蹤和推動問題解決
43. 質量關注點檢查
1. 每班對關鍵特性的高風險項目進行質量關注檢查
2. 來源與客戶反饋和問題解決的高風險項目都應在質量關注點檢查或其他適用的檢查清單中體現，并每班檢查
44. 標準化操作
對所有操作按企業標準格式建立符和安全、質量和節拍要求的作業指導書。工作場地的管控應符和要求，如5S。必須詳細描述操作的具體步驟、方法和要求，以確保所有操作工的每一次操作都執行相同的動作
45. 變更管理
1. 工廠內與設計、人、機、料、法、環相關的過程變更都被充分驗證
2. 對來源與客戶和內部的變更，工廠遵循文件化的變更管理流程并同步更新PFMEA(如需)
3. 變更(產品設計變更、工藝變更、分供方工藝變更)實施前通過多功能小組會議形式充分的討論和交流并協調PTR實施
46. 質量門（驗證崗位/終檢/CARE/GP12）
1. 所有產品在發運前必須進行終檢或GP12檢查。可以是100%的檢驗、抽檢或基于風險的評審
2. 驗證崗位(終檢/CARE/GP12)的所有檢查項目必須是之前的過程中檢查過的。質量檢查應納入標準化操作要求。可以組合使用指點/劃線、觸摸、聽、計數等檢查方法
3. 出現如新項目投產、臨時替代、重大變更、長時間停機后恢復生產、客戶反饋，應該為連續的產品或質量檢查
47. 變更管理-生產試運行
1. 基于風險確定合理的PTR數量。在各個層級做好變更內容的交流和溝通
2. 有效的管控、存儲和清晰標識PPAP批準前后的零件和PTR零件
48. 按燈系統
1. 在所有產品區域建立有效的暗燈系統來支持團隊成員進行異常報警和相關信息交流
2. 所有操作區域按要求使用按燈系統，并達到預期的效果
49. 報警和升級
合理地不合格品報警和升級流程。按報警和升級流程進行報警
50. 感官檢驗（目視/觸摸/聽等）
統一的產品感官檢驗標準，適用于工廠內有多條生產線生產同樣的產品甚至在全球有不同工廠做同樣產品時
51. 感官檢驗標準-溝通和理解
1. 感官檢驗標準作為標準化操作的一部分清晰的傳遞給了相關團隊成員。團隊成員清晰有效的理解感官檢驗標準
2. 感官檢驗標準用于定義“合格與不合格”，必須滿足客戶要求
52. 過程控制管理
過程控制管理-PFMEA/過程控制計劃/作業指導書
1. PFMEA、控制計劃、標準化操作文件定義充分，層層間有效傳遞
2. 定義的關鍵控制點在對應的工位上和標準化操作文件中有標識
53. 按過程控制計劃要求實施
1. 按過程控制計劃要求(頻次和樣本數)實施過程控制并按要求保留相關的記錄(如控制圖、檢查記錄單等)。有反應計劃并在發現不符合時按反應計劃有效實施
2. 過程控制頻次和樣本數基于嚴重度和發生頻次確定。過程控制中檢驗/測試頻次的設定需滿足檢驗/測試結果出來前產品不能被發運到客戶處
3. 定期評審過程控制頻次和樣本數。特定過程控制要求應被滿足并保留審核記錄，對偏差項實施改進
54. 過程能力研究
對高風險/有重大影響的過程/設備(如KCDS最低要求)進行過程能力分析以識別過程能力并確定改善方向。對不符合要求的過程實施整改并保留記錄。監控過程穩定性并用于過程能力驗證
55. 返工返修/拆解
1. 在線/離線返修都必須按批準的標準化操作要求是實施
2. 返修返工或拆解回用物料至少有一個額外的獨立確認過程(第2人或設備)
3. 返工后物料至少返回去取出工位以確保執行控制計劃中的所有檢查和實驗項目
56. 前饋后饋
1. 在質量門和制造班組長及產品管理團隊間有快速的前饋后饋信息傳遞
2. 在生產工位發布質量警示防止問題繼續發出或流出，質量警示卡可以作為臨時作業指導書使用到問題關閉后相關的作業指導書跟新完成
57. 異物管理
產品被有效防護防止異物進入
58. 維護保養
1. 設備工程師、生產線和設備維護保養人員的共同參與才能實現卓越可靠的設備維護保養(TPM)
2. 識別關鍵維修備件，做好維修備件的定義、安全庫存和有效管理
3. 維護保養計劃必須覆蓋所有設備和工裝，做好預防性的維護保養，根據實際情況建立并實施預見性和維護保養
59. 先進先出/物料搬運過程
、
1. 有工廠級的先進先出和物料搬運過程管理規定并應用于所有工位。有良好的目視化管理應用
2. 在制品存儲用包裝，料架，料框能有效防護物料不受損傷
60. 認可的發運包裝
量產品和所有的可銷售物料發運時應按客戶批準的形式包裝并正確的標識
61. 分供方管理
1. 制定分供方管控指標并跟蹤其表現
2. 分供方年度評審并跟蹤關閉審核發現的問題
3. 新業務定點與分供方的質量表現相關聯
62. 安全
1. 組織應關注安全，營造安全的工作環境
2. 在所有工位明確安全規定，包括PPE(個人防護裝備)
3. 有降低安全風險和溝通/解決安全問題的系統。跟蹤、回顧并解決安全事故和安全風險問題
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