《16949理解與實施》連載——8.5.1.4 停工后的驗證
8.5.1.4停工后的驗證
組織應確定并采取必要的措施,確保在計劃或非計劃生產停工期之后，產品對要求的符合性。
[理解與實施要點]
1.不管是計劃性還是非計劃性停產后,都應進行驗證,通常停產時間為幾個小時至幾個月不等。停產后的驗證，可以采用首末件確認,或其他統計技術方法。
8.5.1.5全面生產維護
組織應制定、實施并保持一個形成文件的全面生產 維護系統。
該系統至少應含:
a)對按照要求產量生產合格產品所必需的過程設備的識別;
b)項中被識別設備的替換件的可用性;
c)機器、設備和設施維護的資源提供;
d)設備工裝和量具的包裝和防護;
e )適用的顧客特定要求;
f)形成文件的維護目標,例如:OEE(全局設備效率) MTBF(平均故障間隔時間)和MTTR(平均維修時間) , 以及預防性維護符合性指標。維護目標的績效應作為管理評審的輸入(見ISO9001第9.3條) ;
g )維護計劃和目標以及形成文件的措施計劃的定期評審,以在未達到目標時采取糾正措施;
h)對預防性維護方法的使用;
i)對預測性維護方法的使用,如適用;
j)周期性檢修。
[理解與實施要點]
一、本標準要求組織、實施和保持一套TPM體系,全員都參與的全系統的生產力維護管理體系。
二、建立全面生產力維護體系至少應該包括如下內容:
1.識別出按照要求的產能和合格率生產出合格產品所必須的設備, 即關鍵設備;
2..上述關鍵設備的更換件,以及相應的安全庫存;
3.對設備設施和工裝進行維護所需要的資源;
4.對設備設施和工裝以及監視和測量設備的包裝和防護;
5.有關的顧客特殊要求;
6.文件化的維護管理目標: OEE、MTBF、 MTTR以及預防性維護的符合性指標(如設備完好率、設備維護計劃完成率等) ;
7.上述文件化的維護目標應該輸人到管理評審中;
8.對設備設施和工裝采取預防性和預測性維護保養管理體系,并包括周期性檢修。
四、周期性檢修是一種用于防止發生重大意外故障的維護方法,此方法根據故障或中斷歷史,主動停止使用某一設備或設備子系統,然后對其進行拆卸、修理、更換零件、重新裝配并恢復使用。
五、預防性維護和預測性維護
1.預防性維護:為了消除設備失效和非計劃性生產中斷的原因而策劃的定期活動(基于時間的周期性檢驗和檢修),它是制造過程設計的一項輸出。
通常,預防性維護是根據方便性、使用狀況和檢查情況來進行的定期的基礎性維護。其優點是:
--在量較低時安排維護;
--對已知的部件 更換可以做好計劃性。
其缺點是:
需要定期檢查;
--可 能會忽略某些問題。
2.預測性維護:通過對設備狀況實施周期性或持續監視來評價在役設備狀況的一種方法或一套技術，應當預測進行維護的具體時間。通常,預測性維護會根據各個設備的特性,制定取樣計劃,根據分析信息確定設備是否快要出現故障。
其優點是:
根據”需要"更換部件;
--可在設備停工期間進行維護 ;
可做出較為經濟的決策;
--適用于大量類似的設備。
其缺點是:
--需要充分掌握設備的知識 ,并收集各類數據;
--需要進行適當的數據分析;
--需要管理規范。
六、與維護目標有關的定義
1.負荷時間:機器應當工作的時間,即從正常制度工作時間中扣除計劃內停機時間。
2.運行時間:從負荷時間中扣除設備故障、工裝故障、品質異常、品質檢驗、物料等待、人員離崗、設備調試(非計劃)、現場整理、其他非計劃停機時間后所剩下的時間,也就是實際運行的時間。
3.全局設備效率(OEE):是把現有設備的時間利用率、預期生產速度的達成率和合格品率的情況綜合起來,用以衡量在增加創造價值時間方面所做的貢獻大小。
OEE=時間開動率x性能開動率x合格率
時間開動率=運行時間/負荷時間
性能開動率=實際生產數量/理想生產數量=實際生產數量/(運行時間，標準節拍)
其中標準節拍是指生產每件產品所需的標準工時,是過程設計的輸出,可在產品作業指導書中獲取。
合格率=合格品數/總生產數
4.平均故障間隔時間( MTBF ):指在規定時間內,設備無故障工作時間的平均值。它是衡量設備可靠性的尺度。
MTBF=運行時間/故障停機次數
5.平均維修時間( MTTR ):即維修時間的平均值,反映維修部門工作效率的一個指標。
MTTR=故障總時數/故障停機次數
五、美國精益生產理論中,利用OEE的重要目的是減少組織所存在的以下六大損失:
--停機損失;
--換裝調試損失 ;
--短暫停機損失;
--減速損失;
--啟動過程不良品損失 ;
--生產過程不良品損失。
六、美國精益生產理論中,為了建立有效的TPM系統,組織應該適度考慮如下的八大支柱內容:
1.個別改善:建立生產系統效率化的個別改善體系;
2.自主維護:建立以操作人員為主的自主維護體系;
3.專業維護:建立以維護部為主的計劃性維護體系;
4.開發管理:建立產品、設備開發管理體系;
5.品質維護:建立品質維護體系;
6.人才培養:建立教育和訓練體系;
7.務改善:建立管理、間接部門的效率化體系;
8.環境改善:建立安全、衛生和環境的管理體系。
8.5.1.6生產工裝及制造、試驗、檢驗工裝和設備管理
組織應針對生產和服務材料和散裝材料(如適用) ,為工具量具的設計,制造和驗證活動提供資源。組織應建立并實施一個生產工裝管理體系,不管歸組織還是顧客所有,其中包括: .
a)維護、維修設施與人員;
b)存儲與修復;
c)工裝準備;
d)易損工具的工具更換方案;
e)具設計修改的文件,包括產品的工程變更等級;
f)工具修改和對文件的修訂; .
g)工具標識,例如:序列號或資產編號;狀態,如生產、修理或廢棄;所有權;以及位置。
組織應驗證顧客擁有的工具、制造設備和試驗檢驗設備是在明顯的位置永久標記的,以便能夠確定每件.工具或設備的所有權和用途。
如果任何工作被外包,組織應實施監視這些活動的系統。
[理解與實施要點]
1.需要管理的范圍:生產工裝、模具、夾具、輔具、工位器具周轉車、工具、專用檢具、專用設備等,通常是組織自己設計、制造;
2.組織應為上述范圍內的東西的設計、制造和驗證活動提供資源。不管是歸組織還是顧客所有, 組織應建立并實施一個生產工裝管理體系 ,其中應包括:
(a)需要哪些維護、維修設施人員;
(b )如何進行存儲與修復;
(C )如何進行工裝準備;
(d )易損工具的更換方案的定義;
(e)工具設計修改的流程和方法;
(f)工具的修改和文件的修訂的方法。
(g )工具如何進行標識,例如:序列號或資產編號;狀態,如生產、維修或廢棄;所有權;以及位置。
3.組織應在明 顯的位置有永久標記,明確所有權和用途。如:銘牌標識.
4.如果組織自己不實施或沒有能力實施,任何工作被分包,組織應實施監視這些活動,建立相應的管理制度。
8.5.1.7生產排程
組織應確保為滿足顧客訂單/需求來安排生產,例如準時生產(JIT),并且確保生產一個由信息系統支持,該系統允許在過程的關鍵階段取得生產信息,并且是由訂單驅動的。
組織應在生產排程期間包含相關策劃信息,如:顧客訂單、供應商準時交付績效、產能共享載荷(共線工位)、前置期,庫存水平預防性維護及校準。
[理解與實施要點]
1.組織應為按顧客訂單/需求來安排生產計劃,不是按自己的隨意計劃生產,精益理論中一個工具。
即:準時生產( JIT);
2.組織應確保生產由-個信息系統( ERP、MRP )支持,該系統允許在過程的關鍵階段取得生產信息,并且是郵訂單驅動的。
3.組織應在排產策劃時考慮相關策劃信息,提升準時化生產的效果。如顧客訂單、供應商準時交付績效、產能、共享載荷(共線工位)前置期、庫存水平、預防性維護及校準。
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