通過精益自動化生產可促使生產線優化連續流，減少人員作業、取放、傳遞與判斷等浪費。逐步實現安全自動化、工具自動化、工程自動化、生產線的自動化、整個工廠的自動化，從管理角度講，精益自動化程度決定著企業效益和成本，那么怎么做好這一系列流程?
01、安全自動化
安全對于企業來講不言而喻，沒有安全就不能生產，也談不上精益。
要做好安全自動化可分以下6個步驟來實施：
第一步：全員確立安全第一的理念，所有人必須明確安全生產是制造的基礎，始終應將它擺在第一位。
第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪費。
第三步：作業標準化，人的工作與機器的工作須確實區分，在設備的危險區域內不能有人。
第四步：推行5S即整理，整頓，清掃，清潔，素養和教育。
第五步：有異常自動停止。
02、工具自動化
有了安全自動化為基礎，接下來我們可以著手以裝配工程為對象的工具自動化。
裝配工程包含7個動作：尋找、搬運、決定位置、取道具、鎖緊、道具還原、檢查等。
若將每個動作一一賦予智能使其自動化，則有工具自動化的8項步驟如下：
1.工具道具化：將市面上所賣的工具加工為道具即專用化的工具，以方便使用。
2.位置復原：作業完成后工具及小設備回復原位置。
3.成組化：于一定作業位置，將所須的工具及配件成組，準備齊全。
4.選擇自動化：作業，工具，配件等，不必經過考量，尋找及選擇，而能夠規律進行的狀況。
5.工具自動化：由工具所進行的工作，轉由電力或空壓等小設備進行。
6.決定位置：決定工具，小設備的使用位置。
7.輸送自動化：工具小設備的工作，與作業者的工作有所區分。
03、工程自動化
前面所提到的安全自動化基本項目，即在機械加工時，若發生任何異狀時，能夠自動加以阻止。
有了這個安全保障的基礎就可以依以下10個步驟逐步實現工程自動化：
1.自動夾具：加工配件的固定，以機械，油壓，氣壓等自動方式進行。
2.自動加工：手動加工作業以機械，油壓，氣壓等自動方式進行。
3.自動搬運：彈出的配件自動搬運至次工程位置。
4.自動測定：配件全數自動測定。
5.自動輸送：手動輸送作業以機械，油壓，氣壓等自動方式進行。
6.自動停止：加工工具及主軸等在加工完成時自動停止。
7.自動回復原位置：加工工具及主軸等在加工完成時自動停止后，返回啟動點。
8.自動彈出：加工完成后配件自動卸下。
完成以上步驟，就可以完成人與機器的作業分離，作業員只需做裝夾，拿取工件的動作即可，從而為一人多機，少人化創造了條件，同時質量也會得到很大提升。因為機器出錯的機率肯定比人員手工作業小得多。
04、生產線的自動化
安全自動化是基礎，工具自動化以裝配作業為對象，工程自動化以機械加工工程為對象，綜合以上三者，以降低制造成本為目標，從生產上的“點，線”晉升至“面”改革水準。接下來所要做的就是生產線的自動化。
生產線的自動化有以下步驟：
1.先確定節拍時間：不論何種制品，皆在其必須完成的恰好時間內制造。
2.控制：只有當后工程無產品，而前工程有產品的情形，才進行控制。
3.安燈：傳達生產線流程中產品異狀的裝置。精益爭霸。
4單位流程：只針對一項產品，進行單位配件的搬運，裝配，加工及素材的領取。
5.先導器：制作以目視即能了解節拍時間的裝置。
6.U字型生產線：將設備依工程順序逆時針排列，并由一人負責出口及入口。
05、整個過程的自動化
生產線實現了自動化就實現了自動化的點線面整合，接下來通過以下5步驟就實現了整個工廠的自動化：
1.水蜘蛛：分批的向各生產線領取，供給即巡回混載搬運人，情報傳達人。
2.看板：消除制造過多的浪費，而且附有降低成本的自動指示裝置等道具。
3.出貨貨品齊全：能否建立與消費者制造廠鄰接的關系，其中以異狀探測為第一優先。
4.目視管理：工廠所有物品的正常狀態，異常狀態，瞬間能清楚。
5.大空間化：結合各生產線的零頭作業，成為整數的作業，以進行省人化。
其實自動化并非程度越高越好，可以運用價值工程的手段來考量自動與手工作業的經濟價值，以此來判斷某項作業自動化的可行性。
對于那些精度要求不高，手工作業也不會出錯，而實現自動化卻要大量成本的地方，往往手工作業更加經濟。企業所要做的，其實就是注意從接到訂單到向顧客收錢這其間的作業時間，運用自動化，JIT等手段，提高效率，剔除不能創造價值的浪費，以縮短作業時間。
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