潛在失效模式及后果分析（FMEA）的理解及應用
企業對FMEA應用的好壞直接決定APQP實施的效果。而FMEA的應用也正是審核中的關注點。 FMEA由日常系統實施來決定。
FMEA是一種種用來確認風險的分析方法，包含 :
確認潛在的失效模式(Failure Mode)并評價 其造成效應(Effect)
確認潛在的產品/制程失效原因(Cause)
評價現有控制(Control)及 維護(Containment)產品/制程失效 的方法
消除或降低失效之方案優先次序的方法
我們在做FMEA時：
1. 要進行產品/制程分析。一般將產品/制程分解成最簡單及經濟的單元。比如車制加工：粗車、精車；涂 料：樹脂、溶劑、助劑、顏料等。分解的依據來源于圖紙、物料明細表、過程流程圖、產品規范等。
2. 功能分析。接下來我們要將分解的單元進行功能分析，分析出各單元的不同功能 。本階段會應用到的工具有功能樹、過程流程圖等。以下是功能樹的范例：
3. 確定失效模式及后果。我們可針對功能確定我們的產品/制程中各個單元的失效模式及其所產生的效應 。這一階段我們可應用的工具有頭腦風暴法、故障樹等。我們再看看故障樹分析范例：
其中房間變暗是失效的效應，而燈泡炸 了及開關失效等則是失效模式。
4. 失效的原因。這一階段應用的工具有因果圖（魚骨圖）、五個為什么等。五個為什么：
因果圖：
示例 ： 為何延遲交貨
人：訂貨情報掌握不確實；沒有交 貨意識
機：主要生產設備出故障
料：庫存安全量少；存放位置不足
法：數量少沒有生產計劃配合；沒有標準件參考，生 產進程變慢
環：交貨期短
在原因分析階段 ，企業往往基于對原因分析理解不夠，造成原因不對，最終控制方法自然出現偏差。如：車制加工中的尺寸超差為失效模式，其后果 會造成客戶后續裝配或客戶產品不能用，有企業將其原因歸結為檢驗方法不當或檢驗人員的失誤。但我們通過以上方法去對原因分析 便可得出，檢驗失誤只可能放行已產生的不良，而不能造成生產過程中的產品失效。而應該是制造過程中的人、機、料、法、環。
5. 針對失效的原因進行控制。只要真實的原因得以識別，控制方法就沒什么問題。 針對產品的特性控制有自檢、首檢、巡檢、測試、控制圖等；針對過程特性控制一般都應用作業指導書、操作說明、人員培訓、設備 維護等方法控制。
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