面對同一件質量事故，初級質量工程師與高級質量工程師，展現出了截然不同的應對策略與解決成效。
高級質量工程師在處理質量問題時，采用了全面系統的方法，包括問題定義與初步評估、數據收集與深入分析、實驗驗證、系統性解決方案、質量控制與預防、以及溝通與報告。
他們運用各種質量工具和數據分析方法，深入分析問題的根本原因，并通過實驗驗證和優化工藝，確保問題得到徹底解決和預防。同時，他們注重跨部門協作和客戶溝通，確保信息透明和客戶滿意。
在職場的天平上，能力和經驗的厚重，正是構筑薪酬金字塔尖的堅實基石。……個中滋味，耐人尋味!
有一家企業是從事鋰電池原材料供應鏈的，主要供應正極材料鈷酸鋰。我們都知道作為電動汽車的核心組件，其性能直接影響人和車輛的安全，續航里程和用戶體驗。
前天，客戶反饋這批材料和上批有很大的區別，客戶在測試電池壽命的時候出現了容量衰減過快的問題，還有一個嚴重的問題是材料在4.2V時釋氧溫度在150-155℃會直接自燃。行業數值在180-190℃之間才達到火點!
了解到客戶反饋的問題后，他們立即采取措施，讓兩位工程師著手解決這件事情并拿出優化方案來解決!
Number 01 .
初級質量工程師的處理方式！
第一步：數據收集與初步分析
1)數據收集
客戶反饋信息：記錄客戶提供的所有反饋信息，包括電池壽命測試數據、自燃溫度數據等。
內部生產記錄：收集該批次鈷酸鋰的生產記錄，包括生產日期、設備參數、批次號、生產線工藝記錄等。
材料檢驗數據：收集內部對該批次材料的檢驗數據，特別是與客戶反饋問題相關的指標，如純度、粒度、雜質含量等。
2)初步分析：
差異比較：對比本批次和上一批次的生產記錄和檢驗數據，初步分析兩者之間的差異。
5W1H分析：運用5W1H方法，初步描述和分析問題。包括哪些客戶反饋了問題，具體問題是什么，問題何時發生，在哪些環境下發生，初步懷疑的原因是什么，問題的嚴重程度和影響范圍。
第二步：臨時措施
1)篩選和隔離：
立即篩選出同批次的鈷酸鋰材料，并進行隔離以防止進一步發貨，避免更多客戶受影響。
2)返工和檢驗：
根據標準操作程序，檢查并返工已生產的材料。初級質量工程師會按照既有的工作指導書，進行必要的檢查和返工，確保新出廠的材料不再出現同樣的問題。
3)短期改善：
在初步分析的基礎上，采取一些短期的改善措施，如加強生產過程中的關鍵參數監控，臨時提高關鍵檢測點的檢驗標準。
第三步：反饋和報告
1)內部反饋：
將收集到的初步數據和分析結果反饋給生產、技術和高級質量工程師，確保各部門了解問題的詳細情況。
2)基本報告：
撰寫簡要的質量問題報告，記錄問題現象、初步分析和臨時措施。這份報告將作為后續深入分析的基礎。
第四步：跟蹤與監控
1)監控生產過程：
加強對生產過程的監控，特別是對同批次或相似條件下的材料。初級質量工程師會密切關注生產線上的質量數據，確保生產過程穩定。
2)培訓操作人員：
對操作人員進行培訓，強調生產過程中的關鍵控制點，防止類似問題再次發生。初級工程師的工作重點在于確保操作人員嚴格按照規范操作。
Number 02 .
高級質量工程師的處理方式！
這位高級質量工程師采用更全面、系統的方法來處理材料的質量問題。
第一步：問題定義與初步評估
1)問題定義：
收集客戶反饋，明確問題的具體表現：容量衰減過快、4.2V時釋氧溫度在150-155℃自燃。
與客戶溝通，了解問題發生的詳細背景，如使用條件、環境溫度、充放電循環次數等。
2)初步評估：
回顧內部生產記錄和質量檢驗數據，初步評估問題的嚴重性和影響范圍。
評估可能的安全風險，特別是自燃問題的潛在危害。
第二步：數據收集與深入分析
1)數據收集：
生產數據：收集涉及該批次鈷酸鋰材料的生產數據，包括原材料供應、生產工藝參數(溫度、壓力、時間)、設備狀態等。
質量檢驗數據：收集材料的質量檢驗數據，包括純度、粒度、雜質含量、熱穩定性等。
客戶使用數據：收集客戶在電池測試中的詳細數據，包括電池壽命測試結果、溫度條件、充放電曲線等。
2)深入分析：
魚骨圖分析：使用魚骨圖(因果圖)分析方法，系統地分析可能導致問題的所有因素，包括材料、方法、設備、環境和人員。
5Why分析：對每一個可能的原因，進行5次“為什么”的深入追問，直到找到問題的根本原因。
3)質量工具的使用：
SPC(統計過程控制)：運用SPC工具，分析生產過程中關鍵參數的波動情況，識別是否有異常波動或趨勢。
FMEA(失效模式及影響分析)：對生產工藝進行FMEA分析，識別可能的失效模式及其對材料性能的影響。
DOE(實驗設計)：設計實驗，系統地研究不同工藝參數對鈷酸鋰材料性能的影響，確定最優工藝參數組合。
第三步：實驗驗證
1)材料特性實驗：
純度和雜質分析：使用X射線熒光光譜儀(XRF)和電感耦合等離子體質譜儀(ICP-MS)等儀器，檢測鈷酸鋰材料的純度和雜質含量，確認是否存在異常。
粒度分布測試：使用激光粒度儀，測試鈷酸鋰材料的粒度分布，確保符合標準要求。
熱穩定性測試：進行熱重分析(TGA)和差示掃描量熱法(DSC)測試，確定材料在不同溫度下的熱穩定性。增大可靠性耐溫測試!
2)生產工藝實驗：
工藝參數優化：通過實驗設計(DOE)，調整生產工藝參數(如溫度、壓力、時間等)，觀察對材料性能的影響，確定最佳工藝參數。
模擬生產試驗：進行小批量生產試驗，驗證調整后的工藝參數對材料性能的影響。
第四步：系統性解決方案
1)過程優化：
工藝改進：根據實驗結果，優化生產工藝參數，確保材料的純度和粒度符合要求，提高材料的熱穩定性。
設備校準和維護：檢查并校準生產設備，確保設備在最佳狀態下運行，減少生產過程中的變異。
2)供應鏈管理：
原材料質量控制：與供應商合作，確保原材料質量符合要求。建立更嚴格的原材料檢驗標準和流程，定期對供應商進行審核和評估。
供應商管理：重新評估現有供應商的資質和能力，必要時尋找新的供應商，確保原材料質量穩定。
3)技術創新：
新材料研發：與研發部門合作，開發新的鈷酸鋰材料配方或改進現有配方，提高材料的性能和穩定性。
先進檢測技術：引入新的檢測技術和設備，提高對材料特性和生產過程的監控能力。
第五步：質量控制與預防
1)建立預防機制：
數據分析系統：通過數據分析，建立容量衰減和釋氧溫度的預警系統，及時發現和處理潛在問題。
實時監控**：運用統計過程控制(SPC)和其他先進的質量控制工具，實時監控關鍵質量指標，確保生產過程穩定。
2)持續改進：
定期審核：實施定期審核和評估，確保生產過程和質量控制體系的持續改進。
經驗總結：總結問題處理的經驗教訓，完善質量管理體系，提升整體質量管理水平。
第六步：溝通與報告
1)跨部門協作：
內部溝通：與研發、生產、供應鏈、客戶服務等多個部門合作，確保信息透明和協作有效。例如，針對發現的根本原因，可能需要研發部門提供新的材料配方，生產部門調整工藝流程，供應鏈部門尋找新的供應商等。
客戶溝通：與客戶保持密切聯系，解釋問題原因和解決方案，爭取客戶的理解和信任。高級質量工程師可能需要參與客戶會議，詳細介紹解決方案和改進措施，確保客戶滿意。
2)詳細報告：
技術報告：編寫詳細的技術報告和改進方案，向公司高層和客戶匯報。報告內容包括問題描述、根本原因分析、解決措施及預期效果。高級質量工程師的報告不僅要解決當前問題，還要提出防范措施，防止類似問題再次發生。
公開透明：在問題處理過程中保持透明，及時更新各方進展，確保信息暢通。
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