關鍵控制點制定的適宜性和充分性
何謂關鍵控制點（下簡稱CCP）?可以從兩層來理解：首先是這個點在某個食品生產過程中，是要能起到控制作用的，控制對象包括生物、化學或物理的危害；其次理解為這一個點失控將導致不可接受的健康危險,或者理解為一個顯著危害只有在一個點才能控制,而以后無法控制的。這樣的一個點或環節或步驟或工序就是關鍵控制點。
確定關鍵控制點是HACCP七個原理的核心,如果CCP確定過多,會增加不必要的工作量,過少,將導致影響食品安全的環節未全部識別.因此,因此食品加工企業在建立HACCP體系時,在前期策劃階段,應采用科學的方法,合理確定CCP。
目前，隨著HACCP體系審核的案量增加，我們發現食品加工企業對CCP制定上存在著一些誤區,致使關鍵控制點制定的適宜性和充分性不夠，下面結合案例和大家探討如下。
案例1
A企業是一個糖果制造廠,于2000年建立并實施了ISO9000體系,目前企業又策劃了HACCP體系并申請認證;審核員在第一階段的現場審核中,發現現場生產過程中需要添加色素等化合物,根據資料：人工合成的色素使用不當會給人體造成健康危害如致畸、突變等，審核員考慮到后道加工無法控制這些化學殘留物質以及我國有關食品添加劑衛生標準等法規要求,判定配料司稱工序為關鍵控制點，查工廠HACCP計劃，沒有對此過程識別為關鍵控制點，工廠的HACCP小組解釋是：我們在ISO9000體系中已經作為關鍵工序了，所以沒有作為關鍵控制點。審核員參考了企業的ISO9000體系程序文件，發現對該工序的要求是檢驗物料品種使用的正確性和稱量的準確性，缺少HACCP體系所要求的對該色素添加點建立關鍵限值（要依據我國以及各進口國不同標準要求）、確定該關鍵控制點的監控程序以及偏離該關鍵控制點的糾偏措施，可以看出同一個工序ISO9000體系和HACCP體系所強調的重點和控制的深度是不同的，審核員認為目前僅僅以ISO9000程序對這一點的控制是不充分和不夠嚴格的，審核員建議企業將該工序列入HACCP計劃中的關鍵控制點，并在原有的ISO9000體系基礎上融和運行。
審核體會:
對關鍵過程,ISO9000體系和HACCP體系所強調的重點和控制的深度有所不同,不能因為有了ISO9000體系,相關的關鍵過程就不確定為關鍵控制點從而不納入HACCP計劃中。
案例2
B企業是一家蔬菜加工企業,在申請HACCP體系認證中有一種產品為凍干青花菜,審核員從工廠的HACCP計劃中得知該產品的生物危害確定為顯著危害,那么控制這種危害的關鍵點或者關鍵工序是那一個呢?首先看一下凍干青花菜的工藝流程:
物料凍結—>捕水器制冷—>向干燥箱投料—>抽真空—>電加熱—>出料—>真空包裝—>金屬探測—>裝箱—>貯存工廠的凍干青花菜HACCP計劃是將電加熱作為關鍵控制點，將溫度70°C、時間2分鐘作為控制微生物危害的關鍵限值，審核員要求工廠HACCP小組提供證據表明該點溫度和時間能將生物危害消除或降低到可接受水平，HACCP小組不能提供，審核員通過查閱相關書籍，發現這樣的溫度和時間范圍設定，主要是進一步干燥產品并考慮使已經干燥的產品不會因為過熱而變性，這一步的工序的目的并非是為了殺菌；HACCP小組也同意審核員的觀點，工廠通過詢問專家，確定了控制凍干青花菜微生物危害的關鍵限值是水活度<0.6，而控制水活度<0.6的關鍵工序應該為抽真空+電加熱，應該在兩個工序各設立一個關鍵控制點，通過兩個關鍵控制點可以用于控制同一種危害。
審核體會：要充分考慮關鍵控制點危害消除或危害降低之間的對應關系，判定CCP
要有充分的依據（專家意見、出版書籍等），要避免主觀臆斷，不能將保障產品質量（如外觀的色澤、風味、口感等）關鍵工序誤認為就是控制顯著危害的關鍵點，盡管在有些情況下兩者可能是合二為一的。
案例3
C企業是一家甜煉乳生產廠家，所用設備自原料投入起，至無菌灌裝封口工序止，均采用管道原位清洗（CIP）的方式進行清洗消毒。審核員查工廠甜煉乳HACCP計劃，發現沒有將CIP作為關鍵控制點列入該HACCP計劃，工廠HACCP小組的人員說：我們培訓HACCP知識時，老師說過CCP點太多反而失去重點,審核員認為,如果是不必要的點被確定為關鍵控制點的確會導致HACCP計劃失去重點,那么CIP點是否就是不必要考慮的呢?審核員根據現場查看、有關人員交流以及所得到的資料依據，考慮到CIP過程既可能有不適當的清洗造成設備、管道中的細菌殘留，也可能有不適當的清洗造成設備、管道中的清洗劑（強酸、強堿）殘留，這些生物性危害和化學性危害只有在該清洗過程才能控制,而以后的工序或步驟是無法控制的，因此審核員提出了異議。工廠的HACCP小組解釋說：這些清洗我們都有電腦程序設定的，都有措施的，但審核員查看現場，發現程序設定中其中清洗時間是手工操作的，查最近的CIP記錄，發現不僅酸洗、堿洗的時間要少于程序的規定，而且發現有設備漏氣、漏水、酸缸回液壞掉的記錄，卻沒有證據表明采取了相關的措施，審核員認為不把CIP作為關鍵控制點是不能保證CIP受控效果的。
審核體會：如果工廠關鍵控制點的定位和審核員判定的有所不同,審核員要與HACCP小組討論交流,要求他們說明理由,如果工廠不能使審核員信服該點的顯著危害能在后續的工序中消除或減低到可接受水平,審核員應該作為問題提出以幫助工廠HACCP體系改進;要認識到,關鍵控制點不能因為有了保障措施就可以不去識別和設定。
談加工流程圖在HACCP計劃制定中的重要意義
HACCP計劃在制定之前，一個重要的工作就是繪制加工流程圖（加工流程圖是描述企業從原料接受到產品儲運的整個加工過程，以及有關配料等輔助加工步驟）。本人在對企業進行HACCP審核后，反思有些加工過程危害分析不到位或分析缺失的問題，可以追溯到前期工作中流程圖的制定情況。現將審核體會整理如下，以期拋磚引玉。
加工流程圖在企業制定HACCP計劃的意義在于：（1）由于流程圖覆蓋了加工的步驟和環節，給HACCP小組和審核員提供了完整的概念，是一個重要的視覺工具。（2）一個完整的流程圖，如果覆蓋了所有的過程，就為HACCP小組識別加工過程中的潛在風險、全面分析相關危害奠定了基礎。（3）流程圖的不完整性，將會導致HACCP小組疏忽某一加工過程的危害分析、甚至可能導致遺漏顯著的安全危害，它將影響的是企業危害分析的有效性。
下面再結合審核案例，從反面的角度來認識流程圖的重要性。
例一
2003.7~8審核某食品加工廠，其前加工環節描述為：原料驗收----漂洗等。審核員來到加工車間，針對這兩個環節對照加工流程圖進行再確認時發現，原料驗收后并非馬上去漂洗加工等，而是儲存在池中，時間可長達數月甚至一年，儲存期間原料偶有漂浮起來，被工人視為不合格品清除掉，審核員通過和現場人員交流,確定前加工環節實際應為：原料驗收----原料儲存----漂洗等，但這一儲存步驟未能在企業的加工流程圖中得到識別,其中的潛在危害也未在HACCP計劃中得以分析(如鹽濃度不達要求、或與空氣隔離不夠導致微生物繁殖而產生原料腐敗等)，相應的措施更無從說起。HACCP小組也認識到：原料儲存環節在流程圖和危害分析表中未能識別，隨后采取了糾正措施。
審核體會：以上的問題根源是在制定加工流程圖階段，疏忽了某個加工過程。應當認識到，疏忽某一加工過程（如原料儲存），將影響企業對該環節的危害控制的有效性。
例二
2003.7~8審核某食品加工廠，在文件審核階段發現其加工流程圖的原料驗收環節中沒有標明原料的性質，從隨后的危害分析表等資料推斷似乎為新鮮原料。現場審核發現工廠驗收的原料為經過粗加工的腌漬原料，而非新鮮原料，但工廠的危害分析表未對腌漬環節濃度不夠可能導致細菌生長、繁殖的潛在危害進行分析和評估，也沒有相應的措施來預防。在審核員和工廠交流后，HACCP小組對原料驗收環節予以澄清并解決了HACCP計劃與實際的差異。
審核體會：以上的問題根源是在制定加工流程圖階段，沒有識別出由于產品性質的不同，潛在的危害也有所不同。
例三
2002.12審核某食品加工車間，審核員發現現場操作工人用金屬絲球擦洗不銹鋼盤子和其它工器具，對照工廠的加工流程圖沒有對清洗步驟的方法加以注明，HACCP小組在做危害分析時未能對以上情況所產生的金屬物混如產品的物理危害進行分析和評估，也無監控措施。
審核體會：以上的問題根源是在制定加工流程圖階段，疏忽了對加工方法的識別。應當認識到，相同的加工步驟（如清洗步驟），但使用不同的設施（如用金屬絲球代替抹布），能夠導致HACCP計劃要素的改變。
綜上，流程圖的精確性對危害分析的準確性和完整性是非常關鍵的。企業在引入HACCP體系時，要結合自身加工現場的實際情況，而不能在參考其它企業的HACCP體系文件時疏忽或遺漏了自己的某些不同的加工環節或過程。
最后建議繪制加工流程圖時，應從原料、輔料以及包裝材料開始繪制，隨著原料進入工廠，將先后的加工步驟逐一全部列出。必要時，還應把所有的過程、參數（如時間、溫度等）和方法等標注到流程圖中，為下一步的危害分析打好基礎。
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