TS16949五大核心工具簡介及相互關系
S16949五大工具核心介紹：
IATF（國際汽車行動組織）為了推動TS16949標準的理解和運用，專門出版了五大核心工具應用指南，以此來推動五大工具的應用和推廣。
1、APQP（先期產品質量策劃）
APQP強調在產品量產之前，通過產品質量先期策劃或項目管理等方法，對產品設計和制造過程設計進行管理，用來確定和制定讓產品達到顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是保證產品質量和提高產品可靠性，它一般可分為以下五個階段：
第一階段：計劃和確定項目（項目階段）；
第二階段：產品設計開發驗證（設計及樣車試制）；
第三階段：過程設計開發驗證（試生產階段）；
第四階段：產品和過程的確認（量產階段）；
第五階段：反饋、評定及糾正措施（量產階段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）
FEMA體現了防錯的思想，要求在設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件及過程中的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采用必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。
FEMA從失效模式的嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)三方面分析，得出風險順序數RPN=S×O×D，對RPN及嚴重度較高的失效模式采取必要的預防措施。FMEA能夠消除或減少潛在失效發生的機會，是汽車業界認可的最能減少“召回”事件的質量預防工具。
3、MSA（測量系統分析）
MSA是使用數理統計和圖表的方法對測量系統的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統的分辨率和誤差對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要組成的方法。
測量系統的誤差對穩定條件下運行的測量系統，通過多次測量數據的統計特性的偏倚和方差來表征。一般來說，測量系統的分辨率應為獲得測量參數的過程變差的十分之一，測量系統的相關指標有：重復性、再現性、線性、偏倚和穩定性等。
4、PPAP（生產件批準程序）
PPAP是指在產品批量生產前，提供樣品及必要的資料給客戶承認和批準，來確定是否已經正確理解了顧客的設計要求和規范。
需要進行PPAP的包括新產品、樣件糾正、設計變更、規范變更及材料變更等情況；提供的文件可以包括以下方面：樣件、設計記錄、過程流程圖、控制計劃、FEMA、尺寸結果、材料/性能試驗、質量指數、保證書PSW、外觀批準報告AAR等19項目，只有PPAP認可后才可向客戶批量供貨。
PPAP中提交文件分為五個等級，汽車車行業中等級3為默認提交等級，提交的文件包括保證書、產品樣品及完整的支持數據等。
5、SPC（統計過程控制）
SPC體現了預防和減少變差的思想，是指應用統計分析技術對生產過程進行實時監控，科學的區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩定，從而達到提高和控制質量的目的。
SPC使用的工具是控制圖，控制圖是通過對生產過程中主要特性值進行測定、按時間序列描點、評估監測特性在控制圖中的位置及趨勢，從而判定過程是否異常的質量工具。
五大質量工具是TS16949的核心，是經過證明適用于汽車行業的質量工具，對于提高汽車行業的質量管理水平和競爭力，將起到重要作用。
TS16949五大工具的關系
這個話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的,就算是有實踐的人也未必能弄清楚,因為他們的相互交錯.福特用了一百年的時間畫出的經典的APQP網絡圖,可見其用心之最.在這里我對五大工具做簡單的描述希望能給大家一個基本的概念.
APQP是在向整車廠提供新產品品的時候,做為零部件公司必須要做的一項工作,意在在產品未進行生產之前把所有的問題解決掉,所以它是個復雜的過程,也是需要幾個來回反復才會成為最后策劃的結果.FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析,包括產品和過程,這里最重要的一點是這個時候產品并未生產出來,而是一種潛在的可能性分析,很多企業總是不習慣這一點,總是把它當成已經在生產的產品去分析.SPS,MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西,也就是說什么樣的過程需要用SPC來控制,一般來說具有特殊特性的過程應該用SPC,當然也不是絕對.這里需要說明的是控制計劃,是APQP策劃的結果,在這個結果中必然要用到測量工具,而這些測量工具是否能滿足對過程測量的需要,需要用MSA來進行分析,簡單地說控制計劃中所涉及的測量器具都應該做MSA,然后在最初的控制計劃中,也就是試生產的控制計劃中,策劃的測量工具或所選用的SPC未必能有好的效果,因些可能會進行調整和改進,最后形成正式生產的控制計劃.而正式生產控制計劃中的SPC和MSA應該是能滿足批量生產的需要.
簡單地說：
APQP是質量計劃，但其實也是項目開發的計劃。既然是計劃，它的時間起點是項目正式啟動的那一時間點到PPAP結束，正常量產后進行總結，認為沒有其他問題，可以關閉開發項目的那一時間點為止。執行人是整個APQP小組。
PPAP是生產件批準程序，只是整個APQP計劃中的一個環節，通常居于APQP計劃的后半階段，一般來講是APQP計劃的核心。若PPAP沒有獲得客戶的批準，那么APQP的計劃基本要泡湯。因此我們談論起APQP，總是把它們說在一起：APQP/PPAP。由此可見PPAP的重要性。主要執行人是（開發、生產、質量）工程師。
FMEA/SPC/MSA都是質量管理的工具。FMEA有DFMEA，PFMEA，這些工作的導入事件多為APQP的初期或中、早期。它們主要正對的產品的設計、生產工藝或過程而言的。屬于預防性的計劃。
MSA很簡單，就是校對量、檢具。不要把任何一切都看得很復雜。
SPC也很簡單，就是管制住某幾個重要參數，監督它們生產的穩定性。若發現有較大的波動，則立即采取措施，糾正工藝或生產流程。
MSA與SPC一樣，都在PPAP階段實施比較妥當（太早有很多影響因素導致MSA無效等）。實施者多為質量工程師。
SPC往往會根據客戶的不同要求，在以后正式量產的長期過程中都需要實施下去。
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