IATF16949 8.5.8 倉庫管理規范
1目的
規定了物資的驗收入庫、保管、發放、退料、物料賬務處理、6S管理等倉庫管理的基本內容和要求。
2適用范圍
適用于對公司倉庫(原材料區域、成品區域、化工物資區域和不合格品庫)管理、檢查與監督。
對于不合格品庫，還應按《不合格品控制程序》執行。
3定義
無
4權責
4.1 倉庫保管員負責物資(含不合格品)的收發料、保管、退料，安全庫存提示、物料賬務(單據、臺賬、報表)及倉庫的安全工作。
4.2 倉庫主管負責對倉庫工作的檢查與考核。
4.3 采購員負責物資的進貨通知、入庫和供方不合格品的退貨。
4.4 品質部負責進貨檢驗以及在制品、成品和出廠的檢驗。
4.5 物流員負責成品的發貨通知。
4.6 財務負責倉庫業務操作的管理、指導和監督。
5作業內容
5.1 倉庫保管員應嚴格按《標識可追溯性控制程序》和《產品防護交付控制程序》執行，并按《產品監視和測量控制程序》、《不合格品控制程序》、《安全生產管理制度》、《消防安全管理制度》的要求進行物資的收發料、退料、日常管理。
5.2物資的入庫管理
5.3.1 經由檢驗員檢驗合格或判定讓步接收的物資方可入庫。物資入庫時，倉管員應采用合理的計量單位，根據零部件的實際情況，通過全數點收、抽樣點收的方式進行數量驗收。倉管員填寫《原材料入庫單》，確保物資的數量、型號、規格填寫準確規，并由采購員簽字。若發現物資經檢驗不合格且未辦理《不合格品處理單》，或物資的數量短缺超過規定損耗而辦理入庫手續時，倉管員應以口頭和書面方式在4小時內反饋給部門主管和采購員，在處理完畢前物資不得入庫和動用。
5.3.2 所有未入庫物資以及出庫后因各種原因須重新入庫的物資，均應經檢驗合格或辦理《不合格品處理單》或《讓步接收處理單》方可開具《入庫單》辦理入庫手續。倉管員憑檢驗員簽過字的《進貨檢驗通知單》，必要時附《不合格品處理單》驗收入庫。
5.3.3 成品在經品質部檢驗合格后，由各生產車間班組長填寫《成品入庫單》送成品庫簽收入庫，檢驗員在成品入庫單上簽字。《成品入庫單》應同時報送一份財務部。
5.4 物資保管
5.4.1 倉庫保管員應按要求做好物資的收發存臺賬，填寫《查存卡》，對在庫物資作好標識并正確區分物資的批次，保證賬、卡、物相符。
5.4.2 在庫物資必須合理存放，科學養護，保證物資質量和數量，確保使用價值。
5.4.3 庫存物資的保存期限按以下規定實施：
5.4.4 凡供應商對外購物資有保質期要求的，按其保質期要求執行。倉庫保管員在每月進行盤點時要檢查是否超期，若發現超期應剔出隔離，并填寫送檢單，轉交品質部復檢。
5.4.5 對供應商未規定保存期限的物資，其質量保存期限按下表實施。
物 料 名 稱
內 容
保存期限
金屬件(非焊接類)含塑料件帶金屬嵌件
鍍層易氧化，生銹
12個月
金屬件(焊接類)含塑料件帶金屬嵌件
鍍層易氧化，可焊性差
6個月
塑料件(無嵌件)
灰塵，形變，是否有工程更改
24個月
膠貼，背貼
不干膠粘性易變差
6個月
金屬振動膜片，質量片
生銹，鍍層剝落，發暗色
6個月
紙質包裝箱，托盤
受潮強度降低、干燥紙質變脆
12個月
膠水
顏色變化，粘接力差
按供方保質期要求
其余物資
生銹、腐蝕、霉變、受潮、老化等
12個月
倉庫保管員對以上物資在每月進行盤點時要檢查是否超期，若發現超期應剔出隔離，并按以下要求實施：
a.檢查是否為呆滯物資，若發現是呆滯物資，應在物資臺帳上予以標注，并對物資掛上“呆滯物資”的標識。當需領用時，倉庫保管員應填寫《進貨檢驗通知單》提請重新檢驗,檢驗合格方可領用。
b.若不是呆滯物資，則應在24小時內填寫進貨檢驗通知單提請重新檢驗。
c.每年年底倉庫保管員應對庫存進行清查，對“呆滯物資”開具清單提請技術部處理，技術部應在一周的時間內作出留存或作廢的判定，并通知相關部門。
d.庫存物資保存時間表應每年更新一次。
5.4.6 對5.4.5所規定的超期貯存物資，其復檢流程如下：
a.由保管員注明物資的生產日期或進庫日期以及保存期限，進貨檢驗通知品質部;
b.品質部根據需要，確定重新檢驗的檢驗項目;
c.品質部根據檢測的要求對物資重新進行檢驗，若檢驗合格則物資按上表規定的保存期限繼續保存，并監督倉庫，是否按“先進先出”(FIFO)和《安全庫存管理規定》的原則進行物資的發放;若檢驗不合格，則由倉庫保管員填寫《報廢申請單》經品質部檢驗確認，提請總經理批準報廢。
5.4.7 倉庫保管員應經常巡查倉庫存放的各類物資，若發現有生銹、腐蝕、變質、破損等失效現象的，也應隔離并提請品質部處理。
5.4.8 不同品種、規格、型號、等級的物資，應分門別類擺放整齊，做到存放合理、庫容整潔、便于清點和存取，并應符合以下要求：
5.4.9 嚴格將呆滯、報廢、賬外物資與正常保管的物資分開堆放，分類登記。
5.4.10 充分利用倉庫的體積與面積，使有限的倉庫能存放盡可能多的物資。
5.4.11 采購員和倉庫保管員應及時跟蹤、反饋物資庫存情況，確保物資齊備配套。
5.5 物資發放應遵循以下要求
5.5.1 嚴格執行“先進先出、先舊后新”的原則，確保車間使用的物料批次連續、穩定和可追溯。
5.5.2 嚴格執行限額發料制度：車間主管根據生產計劃、限額領料單開具領料單，車間領料員憑車間主任簽字的領料單每日定時領料，要求物資型號、規格填寫完整正確，請領數合理，倉管員據實發料，填寫實發數并在領料單簽字。做到以上手續齊全、按單發料，并保證做到及時按數發放。領料單一聯車間保存，一聯倉庫記賬，一聯交財務部。
5.5.3 對“委外加工”的物資，須憑《領料單》發料，并在委外加工物資入庫后開具委外加工《入庫單》辦理清賬手續。
5.5.4 凡實行以舊換新的物資，須交回舊物后方能發料，如刀片、硅膠殼、漆包線軸及錫軸、烙鐵頭、針筒針頭等。
5.5.5 無車間主管以上領導簽字的領料單一律不能領料，倉管員無權私自將倉庫物資領出或借出;如有緊急或特殊情況，應經領料部門領導批準辦理借用手續，所借物資應在1個工作日內歸還或辦理領料手續。工裝、模具不允許外借,使用部門領用時辦理領料手續，使用完畢，由工裝管理員檢驗合格認定后歸還入庫。
5.5.6 成品發貨應由銷售部開具《發貨單》，由保管員按《發貨單》發貨。
5.6 物資的退料
5.6.1 由于計劃或項目的變更、物資質量或規格型號的差錯等原因引起的生產余料，原領料部門應及時開具紅字《領料單》，辦理退庫手續。不合格物資需退供應商的，定期開具紅字《原材料入庫單》辦理退供應商手續。
5.6.2 退庫物資須由退料部門列出清單，經檢驗判定后按類入庫。
5.6.3 對本月期末剩余的生產專用材料，應辦理“倒沖退庫”手續紅字填寫《領料單》或按公司的有關規定執行。
5.6.4 對于質量問題引起的客戶退貨,倉庫應紅字填寫《產成品出庫單》入庫，同時紅字填寫《產成品入庫單》退生產部門，聯合品質部、技術部進行分析改進和處理。
5.7 物資賬務處理
5.7.1 在庫物資的賬務應準確、齊全，所有紅字單據也應及時準確填報，及時輸入倉庫管理軟件系統，有關報表應正確及時上報財務相關部門。
5.7.2 庫內物資和憑證、賬冊報表應日清月結;每月對在庫物資進行盤點;年終對在庫物資進行總盤點，確保賬、卡、物三相符。
5.7.3 無論盤盈或盤虧，倉管員應及時報部門主管和分管領導，并經總經理批準后送財務部作財務處理。若因倉管員的責任發生在庫物資短少，應追究其責任。
5.7.4 結合年終物資總盤點，合理處理物資盈虧;妥善保管各種原始憑證。
5.8 倉庫安全防范
5.8.1 倉庫重地嚴禁吸煙，嚴禁外來人員以及與公司業務無關的人員擅自進入倉庫。倉庫保管員有權制止無關人員擅自進入倉庫。
5.8.2 倉庫保管員應在離開倉庫時關鎖好倉庫門窗，切斷電源。
5.8.3 倉庫消防安全必須貫徹“預防為主，防消結合”的方針，實行“誰管理，誰負責”的原則。
5.9 倉庫6S管理
物資按指定標識進行放置，賬外物資及時清理出倉庫。倉庫按規定定期對倉庫進行清掃、清潔。嚴格按規定標準作業。
5.10 倉庫報廢品處理
倉庫對已批準報廢的物資每月月底進行匯總，并上報行政人事部。由行政人事部賣掉廢品，并報給財務部。
5.11 化學物品管理規定
5.11.1 化學物品應專庫放置，不得在露天或在潮濕、積水的建筑物中儲存;
5.11.2 化學物品必須建立嚴格的量入為出的管理制度，應限量儲存;
5.11.3 設置相應通風、防火、防爆、防毒、防靜電、報警、隔離操作等安全措施;
5.11.4 搬運時應小心輕裝輕放，不得損壞包裝容器，并注意標志，堆放穩妥;
5.11.5 化學品入庫后，應定期檢查，發現其品質變化，包裝破損、滲漏，應及時處理;
5.11.6 易燃易爆物品要采取杜絕火種的安全措施和設立安全警示牌和警句，附近不準進行試驗、分裝、封焊、維修、動火等作業;
6、相關文件化信息
QD8.5.1-2016《生產和服務提供控制規范》
QD8.5.6-2016《標識可追溯性控制規范》
QD8.5.7-2016《顧客供方財產管理規范》
QD8.5.10-2016《防護控制規范》
QD8.7.1-2016《不合格控制規范》
QD7.1.5-01-2016《安全生產管理制度》
QR8.5.4-01 《最低最高安全庫存量》
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