先了解下DDMRP運用的領域，由于核心是戰略庫存，可以看到上游采購（含供應商與在途），工廠內B生產OM結構各個節點，以及下游分銷渠道各區域倉庫，都是戰略庫存定位的地點。
上篇說到DDMRP有五個步驟，Strategy Inventory Position戰略庫存定位是第一步【找準定位】
DDMRP是一套科學有效的堆庫存方法論，所以找到定位是重中之重。
堆庫存講究三個問題
——Where 堆哪里
——How Much 堆多少
——When 什么時候堆
要回答戰略庫存定位這三個問題，就要從幾個維度來分析。Chad設定了6大維度用來做庫存定位的考慮。
以下有點復雜，可以略過：
看概念很難準確理解，舉個例子就比較容易了：
產品的BOM結構如上，FPG與FPH兩個成品各自有BOM，存在很多共用料與共用半成品。其中201即是半成品，也可作為成品出售給C（客戶）看看Chad舉例的這個結構....匯總了BOM與工藝.......
典型的TOC的網絡圖....
接下來以該案例為例，看下六個維度是怎么考慮戰略堆庫存的
（1）客戶需求提前期
潛在客戶能忍耐的時間，超過該時間，就可能去找替代品了
FPG需求是3天，所以101備庫存（不備就無法短于3天）
FPH需求5天，所以101，102備庫存（不備就無法短于5天）
201需求3天，在301P備庫（不備就無法短于3天）備到201則會產生多余浪費，沒有充分利用3天時間
（2）市場潛在提前期
市場上可以漲價或找新客戶的時間，如
201需求是1天，所以201備庫存（不備就無法短于1天）
FPG需求1天，所以FPG備庫存（不備就無法短于1天）
（3）銷售訂單提前期
這個與（1）很難區分.....官方說法是（3）>=（1）
（3）是說客戶下單到交貨的提前期
我理解是（1）面向潛在客戶，通過戰略庫存贏得新客戶
（3）面向老客戶，通過戰略庫存滿足老客戶交付要求
需求是3天，所以301P，101，102P備庫
（201與FPG是前面2個因素影響，該圖的戰略備庫是從（1）開始累積）
（4）外部波動性（需求/供應）
——需求端的波動性，客戶訂單時多，時少
——供應端波動性，供應商供貨時多，時少
但凡有高風險波動的地方，都要做庫存儲備
那啥叫高風險？怎么衡量吶？幾萬個SKU與Part怎么分析？
風險的量化衡量，有MAD，方差，變異系數等等，主要是統計方面理論（sigma統計方面的理論支柱開始生效了)
（5）庫存平衡與靈活性
201與101有個特點，都是FPG與FPH的共用料，因此庫存儲備可以降低對下游庫存需求。
簡單來說，備庫存越向下游，靠近成品靠近市場則成本高。如果能向上游轉移部分庫存，則可以低成本。
舉個例子把 ，電商行業有名的線上線下一盤貨，就是這個思想，備庫存備在網絡中共用交叉領域，可以減輕下游庫存負擔，又可以實現靈活調配資源。
（6）關鍵資源保護
201與204P生產出101，會經過Z環節，Z是關鍵資源，也就是瓶頸資源。Z決定了整體101產出速率，因此需要Z最大化產出。
因此在301P與201之外，還需要204P進行庫存儲備，以確保Z永遠有活可以干，不停止的運轉中。
到這里，可以發現.....還是TOC的核心思想，瓶頸管理....
最終總結以上如下
看到這里，簡直令人惱火！。。。。。。。。。。。。
除了FPH，能堆庫存的地方已經全部堆上了，這個DDMRP未免也太扯淡了...
en ,,,由于官方是進行舉例，挑了個比較復雜的案例將6個場景都討論了
在實際運用中，并非全部都會納入考慮
個人看來，（3）下單提前期（4）波動性（6）關鍵資源是企業較為常見關注的庫存儲備點。這只解決了Where的問題，When和How Much我們放在后面繼續說。
通過儲備戰略庫存，可以有效保持在運作層面的穩定性，如下圖：
需求與供應市場是波動的，供應鏈要做的是進行穩定均衡化。。。
而非借由更快速敏捷的系統流程，肆意放大化波動情況
甚至于，需求一變，第一時間傳遞給最一線的倉庫搬運員與生產作業員。。。這是非常不正常的行為..............執行端具備剛性，肆意變化只會一團混亂。
————
這篇會用看著像BOM的圖來展示，但其實是網絡圖，容納了生產工藝過程在內，主要聚焦于幾大提前期，通過堆緩沖庫存，來Decoupling解耦整個提前期，如下圖展開了FPB產品的整個生產網絡圖
MLT 生產提前期
如圖所示，展示每個產品部件單獨生產的周期，例如FPB是1天，101生產是3天.....諸如此類 ，是傳統MRP系統常用參數
CLT 累計提前期
如圖所示，展示每個產品部件展開到最底層的最長的累計提前期，
例如FPB是1+3+5+4+10=23天，207生產是3+2+30=35天.....
諸如此類 ，是傳統MRP系統常用參數
DLT 解耦提前期
這就是DDMRP的新概念，在整個BOM中累計的最長無保護緩沖的累計提前期。基本是在CLT邏輯基礎上，向下展開展到解耦點停止。
的確，有庫存的產品無需再生產，可以直接投產使用。
還是FPB看下
——201有庫存，因此生產是3+1=4天,
——410P與411P有庫存，因此生產是2+3+3+1=9天
取累計最長，FPB是9天
,...........................................................................................................
是不是感覺很簡單吶 ？
用DLT來取代CLT和MLT，感覺很厲害吧....
呵呵...................這么簡單，要是企業也這么簡單就好了！
真實的企業當然不會這么簡單!
有單獨的BOM，也會有超級配置BOM，模塊化BOM，通用部件BOM...
還會有共用料，替代料，完全替代，不完全替代，成組替代，部分替代.....
還會有材料替代優先級，耗用配比關系............
天文數字一般的復雜度......DDMRP能干嘛吶？一個個BOM去算DLT？
就在我看著這一切，冷笑理論界的迂腐陳舊與理想化時，
Chad這時候甩出了答案！
Matrix BOM！ 物料清單矩陣分析
BOm矩陣分析是要對所有BOM用到的材料共用性進行分析
圖中都是存在共用關系的料件，Matrix BOM分析如下
橫坐標是父階料件，縱坐標是子階料件，統計子階在父階中出現的次數.....
這里包含了所有替代，配比在內的邏輯，只要子階可以在父階用，即可以出現。
然后根據Matrix BOM+DLT分析，尋找到...........DLT時間最長的那條
關鍵鏈.................又是TOC的思想
對于共用性高的料件，設定緩沖庫存Buffer,然后看到下圖，所有最長DLT都發生了轉移...變得更短了
實現了如下目標
1） 按市場需求，壓縮提前期（DLT變短了）
2 ）當需要時決定現實到期日
3 ）設定解耦點緩沖庫存（Matrix BOM分析后共用部件加緩沖）
4 ）發現合適的高價值庫存平衡點
共用料進行解耦，可以看到研發設計重要性，所謂研發手一抖，供應累成狗。太多的料件類型與復雜BOm，會大大增加庫存與管理復雜性。后續有機會會談下研發到供應鏈這端的成本優化問題。
近年來，在數學算法領域也有很多庫存優化的方法論，通過對BOM中心性，子項父項的出入度分析，整體思想與DDMRP都有相似之處。
究其根源，應該都是采用了 統計學思想，對大量數據進行分析提煉規律。任何復雜度，在高維度下統計會呈現出一定規律性，而掌握這種規律性，就是破解供應鏈VUCA困境的法寶。
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