匯總Target驗廠的品質驗廠問題點
1)所有人員，包括臨時工和合同工，在開始作業之前應得到適當的培訓，并且工作期間有適當的監管。
2)審核期間，工廠提供了培訓計劃和相關培訓記錄，但是訪談時發現部分質檢人員并不清楚檢驗的標準（應評估培訓計劃的有效性。）
3)工廠應建立維修保養計劃以保證所有的設備和生產機器得到適當的維修和保養。
4)建立了保養計劃并在工廠實施，但是現場檢查發現，有些茶蠟機很臟。（應全面進行機器保養）
5)應進行清洗以將污染的風險降到最低（ 現場檢查發現，有些茶蠟機很臟，有可能會污染產品。）
6)沒有證據表明員工穿戴項鏈，手表或者其它潛在的污染裝飾等（檢查公司的政策）。 小傷，比如割傷，擦傷，應包括在內。
7)工廠建立了內部工作環境管理程序，其中包括對員工穿戴飾物進行控制，但是現場檢查時發現，包裝部有些工人工作時穿戴飾物。
8)存在污染的風險時，電燈泡和條形照明燈，包括電滅蠅燈上的燈，應由抗震塑料擴散器保護或者袖套或者能夠充分提供保護的產品進行保護。
9)工廠建立并實施了玻璃控制程序。但是，現場檢查發現，成品存儲區的4個電燈泡中，只有2個用防震塑料擴散器保護起來，包裝區域的電燈泡和條形照明燈沒有進行保護。（成品區和包裝區的所有電燈泡都應被防震塑料擴散器保護。）
10)在進行大規模生產之前或者生產時，公司應對生產過程進行危害分析，以確定潛在的安全危害及相關的風險。
11)公司進行了一些風險分析，例如利器控制，玻璃控制，害蟲控制，化學品控制等，但是 同上
12)危害分析應包括微生物（如果適用），外來物（物理的），化學污染，過敏原（如適用），以及包裝缺陷。
13)工廠進行了一些危害分析，如利器控制，玻璃控制，害蟲控制，化學品控制等。但是，玻璃控制中的其它危害沒有得到嚴格控制。
14)工廠應建立程序以進行或者分包對影響產品安全性、合法性和質量等關鍵要素的分析或測試。 工廠只進行了燃燒時間測試，沒有記錄表明公司進行了其它測試：如油漆的含鉛量，熔點測試，香味測試，熱沖擊，穩定性等。（公司應建立程序以進行或者外包對嚴重影響產品安全性、合法性和質量的各方面進行測試。）
15)公司應建立程序，以識別、隔離、調查或者處理不符合要求的原材料（包括包裝），半成品和成品。
16)公司建立了不合格品處理程序，現場有特定的儲物箱。但是現場檢查發現，包裝區有些不合格品沒有被嚴格識別出來（ 每個過程的不合格品都要清晰的識別出來。）
17)影響產品安全性和合法性的參數應被識別，控制并監控。
18)工廠沒有記錄證明如熔煉過程的溫度和充蠟的具體時間等參數得到正確的識別、控制和監控。影響產品安全性和合法性的參數應被識別，控制并監控
19)購買的原材料應符合規定的接受/拒收準則中的規范。
20)工廠建立了來料抽樣檢驗標準。但是沒有明確的缺陷分類，檢驗員無參考。此外，有些檢驗項目，如尺寸，熱穩定性等事先沒有得到正確的檢驗。
21)來料檢驗標準中應清晰的對缺陷進行分類。所有的檢驗項目都應正確的被檢驗。在使用之前，來料應按照采購單或者規范要求進行檢驗/測試。這樣就不能保證使用之前，來料按照采購單或者規范要求進行檢驗/測試
22)工廠應有效的控制顧客提供的材料或者產品，包括包裝、原材料、知識產權和食品規范等。通過文件檢查，工廠沒有對顧客提供的材料進行某些項目的檢驗，如大小。
23)工廠必須對顧客提供的材料進行檢驗，比如大小。應建立程序，根據顧客的要求，可以進行隨機抽樣和半成品檢驗。
24)工廠有半成品檢驗程序，相關的IPQC報告也留存著。但是，只確定了抽樣的大小，檢驗的項目，標準中沒有明確接收準則，因此不能保證半成品檢驗的有效性。標準中應明確接收準則，以保證半成品控制的有效性。
25)產品樣品的復制品要經過審核人員的簽名后應提供以供操作者參考。 26、包裝區域有提供經認可的第一批包裝樣品，但是充蠟區域沒有提供樣品。 應提供經批準的第一批產品供操作者參考。
26)檢驗員應使用正式的檢驗安排和抽樣計劃，并形成記錄文件，包括了所有生產過程中重要的，主要的因素
27)進行IPQC的檢驗員每2個小時，10件進行抽樣檢驗。但是沒有檢驗信息，比如樣品大小，缺陷數，接收準則等信息記錄在IPQC報告中。IPQC報告應確定接收準則并遵照實施。
28)檢驗標準（如缺陷分類，規范）等應是可以得到的，而且要符合顧客的要求。 工廠有抽樣計劃和接收準則但是標準中沒有缺陷分類。應清晰的確定接收準則，并在IPQC報告中實施，以證明IPQC得到正確的執行。
29)根據顧客要求，進行半成品和最終檢驗。在審核中發現，工廠按照內部控制要求，進行了相關的最終檢驗，但是檢驗記錄上顯示大部分的實際樣品大小不是按照標準的要求來。而且對2010.6.6生產的產品保留最終檢驗的記錄。 應在最終檢驗中明確接受準則，FQC應嚴格按照這個標準執行。
30)公司應識別用于監視產品安全性和合法性的重要/主要因素的測量設備。 32、識別了一些測量設備并用于監視重要/主要因素，但是根據監視標準，有些測量設備不適用，比如測量玻璃杯的尺寸應用卡尺，但是工廠適用鋼尺進行測量。 應為檢驗員配備適當的測量設備，應周期性進行校準。
31)33、測量和監視設備定期根據國家標準進行校準。大部分測量設備定期按照國家標準進行校準，但是，有些設備，如其中一支溫度計和卡尺沒有定期校準。
32)34、保存設備校準記錄。沒有保存一些設備，如一支溫度計和卡尺的校準記錄。
33)35、檢查程序和指引沒有在每次的檢驗過程中執行；
34)沒有產前會議記錄；
35)產品的規格和樣品沒有在產前會議上審查批準，也沒有在產前會議上做記錄；
36)產品測試的要求和結果沒有在產前會議中審查，也沒有會議記錄；
37)關鍵的質量和抽查檢驗沒有在產前會議上經過審查、確定和做好記錄；
38)產前會議沒有生產車間的主管參與；
39)生產前工廠沒有按照測試程序做測試；
40)工廠沒有記錄和跟蹤貨物的出貨時間；
41)沒有每周或每月的質量目標和沒有統計質量目標達成率；
42)每月/每周的質量目標和實現結果沒有張貼在每個車間；
43)QC部的質量會議沒有舉行，并做好記錄；
44)在每周的QC質量會議記錄中沒有審查質量記錄；
45)在每周的QC質量會議記錄中沒有商議糾正計劃和預防措施；
46)生產沒有派代表參加每周的質量會議；
47)QC小組沒有權利停止質量不合格的產品
48)培訓時沒有使用缺陷的樣板作為救命指導他們如何尋找有缺陷的產品；
49)工廠沒有指定的實驗室；
50)驗貨的實驗室不夠干凈和井然有序，以及地方不夠大；
51)工廠沒有自己進行樣品測試；
52)原材料倉庫不干凈和整潔；
53)監測物料進出的控制系統和記錄不是電腦化和系統化；
54)工廠沒有對所有的包裝材料在燈箱UL3500光源下進行對色檢查，以確保色彩和質量的一致；
55)工廠沒有記錄在UL3500燈箱下檢查發現顏色和質量不合格的包裝材料的數量和情況；
56)工廠在生產過程中沒有使用缺陷的樣品作為示例；
57)生產區域不干凈、亂。
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