專利數據顯示，特斯拉已在一體化壓鑄上取得重大技術突破，通過這項突破，特斯拉可以將電動汽車的幾乎所有復雜底盤零件壓鑄成一個整體，而非僅壓鑄約400個零部件。
特斯拉之前未披露過的新設計和制造技術，可以使它在18至24個月內完成一款汽車的開發，而目前大多數競爭對手可能需要三到四年的時間。
根據特斯拉公開的最新的專利技術WO2023154243A1中顯示，這一新技術是特斯拉“開箱工藝(Unboxed Assembly Process)”組裝系統的核心。
特斯拉在2023年3月公布該組裝系統時曾表示，其將用于支持生產低價車型，預計可以將電動汽車的生產成本降低50%，并將工廠空間減少40%，有了這項新技術，特斯拉可以在18~24個月內，從頭開始開發一款汽車。
這項技術看似簡單，背后卻對企業的綜合科技實力有著非常高的要求。比如，并非任何鋁材料都能一體化壓鑄成型，且要一體化成型還必須對車體結構進行重新優化設計。
對此，特斯拉也對材料、模具和相關工藝進行了專利布局，雖然專利申請數量并不多，但是已經開始系統布局。
如在JP2023537494A對一體壓鑄模具進行了布局;
在JP2023510881A中對壓鑄合金進行了布局;
特斯拉的創新之處在于擴大了技術的應用范圍，成功將一體化壓鑄工藝用在了前、后車身底板這種大型結構件的生產上。
在這一過程中，特斯拉積累了許多壓鑄工藝與材料專屬的know-how：
以壓鑄機為例，壓鑄件的大小直接與壓鑄機的鎖模力相關(可以理解為能用多大的力鎖緊模具)，特斯拉后車身底板的投影面積超過1平米，而此前車企生產的壓鑄件最大也只有0.5平米左右。
同時，為了防止大型壓鑄件在熱處理過程中發生過度熱脹冷縮，從而引起尺寸偏差，特斯拉還專門挖來蘋果合金專家查爾斯·柯·伊曼(Macbook金屬外殼的發明者)研發免熱處理鋁合金材料，這些材料既能用在特斯拉的電動車上，也能用在SpaceX的火箭上。
又由于免熱合金缺少二次熱處理，自然硬化的鋁合金強度與傳統鋼材和鋁材相比存在差距，于是，特斯拉重新設計了前、后車身底板的傳力設計，巧妙地規避了缺陷。
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