汽車產品的過程設計，說白了就是進行過程的5M1E(人機料法環測)實施過程策劃：分別包括工藝流程圖-PFMEA-控制計劃-作業指導書(SOP)，四大步驟，下面就他們之前的關系及實施的要點進行說明：
一、過程的工藝流程圖，重點明確工藝的必備過程，管制的關鍵工序、特殊工序、特殊特性項目等，
二、PFMEA
三、控制計劃
5.1當顧客或公司有需求或要求時，多方論證小組在不同階段制訂出相應的控制計劃(即：樣件控制計劃、試生產控制計劃、生產控制計劃)，經品證課課長批準后，文控中心按工藝文件將其發行至相關部門，由相關部門依其執行。
5.1.1控制計劃應包括原材料及零件在生產過程中所有的生產過程和檢驗過程，包括保證所有的過程輸出將處于控制狀態的進貨、過程中、出廠和階段性的要求。
5.1.2控制計劃應列出各過程控制中控制特性的過程監視和控制方法及所使用的控制措施，并隨著測量系統和控制方法的評價和改進進行修訂。
5.1.3針對新產品，品證課將建立和制訂其單獨的樣件控制計劃、試生產控制計劃、生產控制計劃;針對常規產品(即：老產品、舊產品)，品證課將根據其系列分類和相同的工藝流程/過程建立和制定其通用的生產控制計劃。常規產品(即：老產品、舊產品)，技術中心將根據其系列分類和相同的工藝流程/過程建立和制定其通用的生產控制計劃。
5.2為了達到過程控制和改進的有效性，多方論證小組應利用所有可用的信息來制訂控制計劃，制訂控制計劃的信息課依據：
5.2.1過程流程圖;
5.2.2設計/過程失效模式及后果分析;
5.2.3特殊特性;
5.2.4從相似零件得到的經驗;
5.2.5多方論證小組對過程的了解;
5.2.6設計評審;
5.2.7優化方法(如：QFD，DOE等)。
5.3新產品開發過程中根據進度計劃要求，由多方論證小組制定樣件、試生產和生產的控制計劃。
5.3.1樣件控制計劃：在樣件試制過程中，對將要涉及的產品尺寸測量、材料和性能/功能試驗做出描述。如顧客有要求時，公司必須編制樣件控制計劃;樣件控制計劃中的內容必須包括產品總成的全尺寸檢驗和功能/性能試驗(破壞性試驗除外)，且其檢查的頻率和容量必須為連續性和100%，樣件試制數量一般為5—10件。
5.3.2試生產控制計劃：在樣件試制之后，大批量生產投產之前，對產品/過程特性所涉及尺寸測量、材料和性能/功能試驗、過程控制、檢驗和試驗的測量系統等做出描述。試生產控制計劃中的內容必須包括產品的尺寸檢驗和功能/性能試驗(破壞性試驗除外)，試生產試作的數量一般為300—500件之間，除非顧客另有書面規定。
5.3.3生產控制計劃：在批量生產過程中，對產品/過程特性所涉及尺寸測量、材料和性能/功能試驗、過程控制、檢驗和試驗的測量系統做出書面描述。生產控制計劃中的內容必須包括產品的尺寸檢驗和功能/性能試驗(破壞性試驗除外)，且其檢查的頻率和容量可以以抽樣的方式進行。
5.4控制計劃的制定采用“控制計劃”表進行(如顧客有特殊要求時則依顧客規定的表單進行)。
5.5如顧客有要求時，樣件、試生產、生產控制計劃必須經顧客批準后，方可實施。
5.6制定控制計劃的欄目說明：
5.6.1樣件、試生產、生產控制計劃：表示各階段適當的分類：
5.6.1.1樣件控制計劃---在樣件試作過程中，對所涉及的尺寸測量、材料和性能試驗的描述;
5.6.1.2試生產控制計劃---在樣件試作之后，正式批量生產之前，對所涉及的尺寸測量、材料和性能試驗的描述;
5.6.1.3生產控制計劃---在正式批量生產過程中，對產品/過程的特性、過程控制、試驗和測量系統的全面文件化的描述。
5.6.1.4在相應的階段前“□”中以“√”表示控制計劃的不同階段。
5.6.2控制計劃編號：5.6.2.1填入控制計劃文件編號以利于日后追溯，對于多頁的控制計劃則填入頁碼(第頁共頁)。5.6.2.2控制計劃文件編碼原則為：產品編號+CP+三位流水號，如XXX產品的控制計劃為公司第10份控制計劃，則編號為XXX-CP-010.
5.6.3零件號、更改級別：填入被控制的系統、子系統或部件編號。適用時，填入源于圖紙規范的最近工程更改等級和/或發布日期。
5.6.4零件名稱：填入被控制產品的名稱/過程的名稱和描述。
5.6.5公司/工廠：填入制訂控制計劃的公司名稱和適當的分公司/工廠/部門的名稱。
5.6.6公司代碼：填入按采購機構要求的識別號或顧客指定公司的識別號。
5.6.7主要聯系人/電話/傳真：填入負責控制計劃的主要聯系人姓名、電話或傳真。
5.6.8核心小組：填入負責制定控制計劃最終版本的人員的姓名、電話和傳真。建議將所有小組成員的姓名都填入。
5.6.9公司/工廠批準/日期：由品證課課長批準，并填入批準的日期。
5.6.10編制日期：填入首次編制控制計劃的日期。
5.6.11修訂日期：填入最近修訂控制計劃的日期。
5.6.12顧客工程批準/日期：必要時，獲取顧客負責工程的部門的批準。
5.6.13顧客質量批準/日期：必要時，獲取顧客公司負責質量的代表的批準。
5.6.14其它批準/日期：必要時，獲取其他同意的批準。
5.6.15過程編號：填入過程的編號，該項編號通常參照于過程流程圖。
5.6.16操作描述：填入零件的過程名稱，系統、子系統或零件制造的所有步驟都應于過程流程圖中的描述一致;過程流程圖是描述所述活動的過程/操作名稱的最佳方法。
5.6.17設備：適當時，填入每一操作過程中所用到的生產設備的名稱，例如：生產過程中所用到的機器設備、裝置、夾具或其它工具。
5.6.18特性：對于從中可獲取計量或計數型數據的過程或其輸出(產品)的顯著的特點、尺寸或性能，適當時可使用目測法輔助。
5.6.19編號：必要時，填入所有適當的文件，諸如(但不限于)：過程流程圖、已編號的計劃、FMEA和草圖(計算機繪圖或其它方式繪圖)相互參照用的編號。
5.6.20過程參數：填入過程特性的相關內容，過程特性是指在其發生時才能測量出的、與被識別產品特性具有因果關系的過程變量(輸入變量)。多方論證小組應識別和控制其過程特性的變差以最大限度減少產品變差。對于每一個產品特性，可能有一個或更多的過程特性;在某些過程中，一個過程特性可能影響多個產品特性。
5.6.21產品特性：填入產品特性的相關內容，產品特性是指在圖紙或其它主要工程信息中所描述的部件、零件或總成的特點或性能。多方論證小組應從所有來源中識別組成重要產品特性的產品特殊特性，所有的特殊性都應列在控制計劃中，此外也可將在正常操作中進行過程常規控制的其它產品特性都列入。必要時，填入所有適當的文件，諸如(但不限于)：過程流程圖、已編號的計劃、FMEA和草圖(計算機繪圖或其它方式繪圖)相互參照用的編號。
5.6.22特殊特性分類：填入顧客指定的或公司內部確定的(包括與顧客等效的特殊特性符號)產品和/或過程的特殊特性符號。這些特殊特性符號主要是用來識別那些諸如影響顧客安全、法規符合性、功能、配合或外觀的重要特性，“★”表示產品關鍵特殊特性，“☆”表示產品重要特殊特性，“△”表示過程特殊特性。
5.6.23方法：使用程序和其它工具控制過程的系統的計劃。
5.6.24產品/過程規范/公差要求：填入產品/過程規范/公差的要求，產品和/或過程的規范/公差可以從各種工程文件，諸如(但不限于)圖紙、技術標準、設計評審、材料標準、計算機輔助設計數據、制造和/或裝配及有關技術文件中獲得。
5.6.25評價/測量方法：填入零件在生產過程中所使用到的測量設備的名稱，包括測量零件/過程/制造裝置所需的量具、檢具、工具和/或試驗裝置。在使用測量系統之前應對測量系統的穩定性、偏倚(準確度)、線性、再現性、重復性、和/或計數型測量系統(用假設檢驗法)進行分析，并相應地做出改進。(備注：測量關鍵、重要特性所用的設備必須作MSA分析)。
5.6.26責任人：該過程有直接責任的人員(如倉管員、操作員、檢驗員……等)。
5.6.27樣本容量/頻率：當需要取樣時，列出相應的樣本容量和頻率。
5.6.28控制/記錄方法：
5.6.28.1填入對操作進行控制的簡要描述，必要時包括程序編號。所用的控制應是基于對過程的有效分析，可采用(但不限于)統計過程控制、檢驗、計數數據、防錯(自動/非自動)和取樣計劃等來對操作進行控制。如使用復雜的控制程序，計劃中可填入引用程序文件的特定的識別名稱或編號。
5.6.28.2控制方法取決于所存在的過程類型，控制計劃的描述應反應在制造過程中實施的策劃和戰略。
5.6.28.3為了達到過程控制的有效性，應不斷評價控制方法以達到其有效性，例如：當出現過程或過程能力的重大變化時，應對控制方法進行評價。
5.6.29反應計劃：填入對操作進行反應的簡要描述，反應計劃規定了為避免生產不合格產品或操作失控所需要的糾正措施。這些措施一般由責任人(操作者、作業準備人員或生產管理人員)執行，生產現場的班/組長監督，并應在反應計劃中清晰地將其指定出。
5.7控制計劃的修改和/或更新：當產品或過程發生變化、過程(工序)不穩定、過程(工序)能力不足、檢驗方法/頻次等修改時，必須修訂或更新控制計劃。
四、作業指導書：
(一)進行動作分析：分析細微的身體動作,對于不必要的動作,如無效、浪費者，考慮將之刪除;而對于有效動作，則思考如何改進，以使操作更簡便有效，效率更形提高。
動作改善四原則：排除(Eliminate)、組合(Combine)、重排(Rearrange)、簡化(Simplify);
(二)吉爾布瑞斯的17個動素：
(三)確認作業的三不現象：
1、不合理：
有沒有較難執行的動作?作業的姿勢是否容易導致疲倦?作業環境是否方便作業進行?能否使動作更輕松?人員的配置合理嗎?有沒有安全隱患存在?
2、不均勻：
作業是否有忙閑不均的現象?是否有熟練度不夠的現象?作業者之間的配合怎樣?是否有顯得散亂的地方?
3、不經濟：
有沒有等待、停滯現象?檢查標準會不會過于嚴格?人員配備是否過剩?是否有重復多余的動作?有沒有次序安排不合理的動作?
(四)現場六大任務PQCDSM及檢查表
1、生產效率productivity：生產效率有沒有提高的余地?動作時間能否縮短?
2、品質quality：品質穩定嗎?不良率是否增大?消費者有沒有抱怨?
3、成本cost：材料有沒有浪費?機械運轉率高嗎?間接人員是否過多?非作業時間多不多?動作時間能否縮短?
4、交貨期delivery：交貨期是否經常有拖延?計劃的準確度高嗎?
5、品質安全Safety：有沒有不安全的動作?環境中有沒有安全隱患?設備操作正常嗎?
6、士氣morale：員工精神狀態怎樣?人際關系有沒有問題?紀律遵守程度好嗎?
(五)作業指導書的作用：
1.將企業積累下來的技術﹑經驗,記錄在標準檔中,以免因技術人員的流動而使技術流失;
2.使操作人員經過短期培訓,快速掌握較為先進合理的操作技術;
3.根據作業標準,易于追查不良品生之原因;
4.樹立良好的形象取得客戶信賴與滿意;
5.是貫徹ISO精神核心(說、寫、做一致)之具體實生管理規范化生流程條理化標準化形象化簡單化;
6.是企業最基本﹑最有效的管理工具和技術資料。
(六)作業指導書的基本格式要求：
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