汽車幾乎已經成為我們生活的必需品，其中汽車產品的生產設備、工裝、模具、檢具的質量非常重要，如果這些硬件出現問題，可能就會出現批量產品的問題，而這些有問題的產品安裝在汽車上，可能會對道路上的行人或者司機乘客造成不同程度的傷害。
如何才能避免出現這樣的問題呢?
從質量管理的角度來說，首先要盡可能采取預防措施，在生產設備、模具、工裝、檢具設計階段就把好關，保證設計質量，并且在驗收階段做好評審驗證工作，此外在設計階段和使用階段發現問題應及時采取糾正或糾正措施，舉一反三，防止出現類似問題。
為此，德國汽車行業主機廠奔馳、寶馬、大眾聯合汽車行業供應鏈以及給汽車行業配套的設備供應商及系統集成供應商，聯合起草了VDA 6.7 設備過程審核標準。
該標準用于對生產設備制造商進行過程審核，既可以用于內部(第一方)又可以用于外部(第二方)審核，可以根據不同的項目階段選用各個過程要素，記錄整個產品實現過程。
筆者作為該標準的翻譯，兼國內第一個具備培訓資格的培訓講師，現就該標準的要求和心得與讀者分享。
一、VDA 6.7 生命周期內的過程審核
下面就分別介紹如何進行VDA 6.7 生命周期內的過程審核和潛在供應商過程審核。
為了更加規范地審核，VDA 6.7 審核主要通過一個審核提問表進行過程審核。該審核表包含進行過程審核的評估標準，同時從該提問表摘錄出一個供應商的潛在分析表可以用來進行潛在供應商開發評價。為了保證審核質量，VDA 6.7明確了過程審核員資格的規定，以及審核流程中如何準備、執行、評估和跟進過程審核等的相關規定。
(一)VDA6.7過程審核概覽
(二)VDA6.7 審核過程要素
P2 項目管理;
P3 產品開發;
P4 生產過程的設計和開發;
P5 采購 ;
P6 生產;
P7 在顧客現場的集成;
P8 服務;
P1 潛在供方審核(供應商定點之前的審核)。
(三)VDA 6.7 的審核邏輯
為了更好地識別風險， VDA6.7 過程審核采用烏龜圖的質量工具來識別風險，同時把不同的審核條塊落在了烏龜圖6個不同的特征上，每個特征分別包括：審核的具體提問、每個審核提問跟評價相關的最低要求、對應的實施的示例。
具體應用如下所示：
P2項目管理。從項目策劃開始一直到項目結束項目移交，其審核條款的對應關系，如圖1所示。
P3：產品開發，如圖2.
P4 過程開發，如圖3.
P5 采購，如圖4.
P6 生產，如圖5.
P7 在顧客現場的集成，如圖6.
P8 服務，如圖7.
1.審核的評價
在實際審核時，對每個提問進行量化打分，評價標準要求與實際的符合程度，每個提問的評分可以是0分、4分、6分、 8分 或 10分。具體打分如下表所示：
如果針對單個提問有幾個不同的審核發現，那么就以風險最高的評分作為對整個提問的評分。
根據審核發現的風險，審核員可以要求采取緊急措施。
為了確保審核結果的可比性，應使用有關VDA 6.7 過程要素的所有提問。針對每個要進行評價的過程要素，其所有的過程特征至少一個提問進行評價。如果有提問沒有被評價 (n/a)，需要說明沒有評價的原因。
對于之前審核中發現的不符合，如果再次發生， 針對糾正措施落實的相關失效按照如下方法處理：針對原不符合的評分保持不變;同一個過程要素(Px)的有效性評價提問中(Px.6.2)記為不符合并進行評價。
對P2~P8 相應的過程要素的評價計算如下所示：
要對每個審核過程要素進行單獨評價。
每個過程要素EPn (P2. P3.…， P8) 的符合程度的計算公式如下：
審核P6要特殊一些，因為P6生產過程可能有不同的過程步驟，這個時候就按照特殊評價方式。
過程要素P6 (生產) 可能會有幾個加工步驟來代表 (比如：加工、裝配、表面處理等)。
P6的總體符合程度 (EP6) 是各加工步驟評分的平均值。
2.審核的總體評價和定級
所有過程要素都評價完后，需要匯總并對總體進行綜合評價。
總體評價分3個步驟：總體符合程度計算;遵循降級規則;總體評級。
(1)總體符合程度
過程審核的總體符合程度EOVR 是結合各過程要素的評價按照如下公式計算：
總體符合程度取百分值整數。
過程要素的評分也要在審核報告中記錄。
(2)總體評級
(3)降級規則
如下情況會觸發降級 (從A降到B或從B降到C)：至少一個過程要素的符合性程度 <75%，或者至少一個提問 / 過程特征被評為0分。
降級只能發生一次，或者選擇1 或者選擇2.降級要進行記錄。
對一方和二方審核，組織要根據評級來確定事態升級的層級。
3.審核結束后的后續跟蹤和總結
審核結束后如有不符合需要進行問題解決，關閉不符合。
后續跟蹤和總結常見的活動如下：
二、潛在供應商審核
(一)潛在供應商審核概述
潛在供方分析用來對投標方(潛在供方)開展評價，從而確定其是否具備開展項目以及后續按照相關要求生產產品的能力。
觸發實施潛在供方分析的條件可能是：投標 / 潛在供方/ 更換供方、新場地 / 移地生產、新技術。
評價時需要考慮投標方對待發包產品的開發和生產的經驗和能力以及落實顧客特定要求的能力。該評價通常是基于類似項目/產品(適用時，可以采用競爭項目/產品)的現有過程進行。
潛在供方分析P1的提問是從過程要素P2到P8里面挑選出來的24個提問。必要時，可以進行擴展和補充。
潛在供方分析的結果可用于對發包決策做準備，也是對投標方的質量能力的預測。
(二)潛在供應商審核流程
潛在供應商審核過程的活動基于PDCA (計劃、執行、檢查、行動)。
1.潛在供應商審核準備
2.實施潛在供方分析
潛在供方分析需要在投標方(潛在供方)的場地進行。
3.潛在供方分析的評價
潛在供方分析的評價對投標方(潛在供方)的適用性做出了說明。
潛在供方分析的評價基于從所有過程要素中選擇的過程特征實施，重點關注項目管理，并聚焦過程方面中的“輸出”和“控制”。
每個提問都會根據與相關要求的符合性以及存在的風險進行評估，不允許存在未評價的提問。
該評價基于交通燈系統: “紅”、 “黃”、 “綠”的方式進行，對于“紅色”或“黃色”的評價結論，需要記錄相應的客觀證據。
潛在供方分析的總體評價結論是根據單個提問的紅/黃/綠數量而得出的：
其中，對被禁止的供方，針對投標的項目/產品，不能發包(定點);對有條件批準的供方，在投標范圍內，可以進行有條件的發包，投標方(潛在供方)可以尋求支持， 其可能的發包條件包括：投標方獲得一個試做機會;限制發包的范圍;從組織獲取支持(比如：對產品實現過程的持續監控);在投標方進行供應商開發項目;落實其他確定的改善措施。
對批準的供方，如果候選方(潛在供方)有潛力在組織要求的范圍內滿足各方面要求，可以考慮不受限制地進行發包(定點)。
一個積極的評價結果并不意味著必然得發包，但是一個負面的潛在供方分析評價結果，通常不得發包。
4.潛在供方分析的后續跟蹤
如果已經發包或決定要采取進一步的措施，潛在供方分析的結果就是后續質量相關活動策劃的輸入。
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