請問：SQE在前期開發的時候認為供應商有能力做出產品，但到了時間節點，供應商做不出合格的產品怎么辦呢?
回答1
jacd (威望:1198) (江蘇 蘇州) 機械制造 工程師 - 供應商質量管理,為中華品質之崛起而學習
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第一個。說明經驗不夠。
第二個。說明跟蹤力度不夠。
第三個。說明和供應商溝通不力。
現在能做的，馬上拉上采購和貴司有經驗的技術人員，去現場拜訪供應商，一起和供應商研究問題，解決問題吧。
以此作為經驗教訓，做好Lesson Learn，以后就知道怎么做了。
前期如果供應商拍胸脯說他們能力沒問題，對你們的圖紙也完全理解了，SQE要站出來不斷地挑戰供應商，提出各種問題的。摘錄一段以前發的貼子里面的東西供樓主參考：
APQP五大階段，SQE需要做什么?
2.3)讓供應商滲入理解所有明顯的和潛在的質量技術要求!
和研發，采購人員一起，和供應商做深入的技術交底!SQE要在全過程監督!如果研發和采購草草了事，也不詳細解釋圖紙和技術規格，只會問一句，你們有沒有問題，供應商只會說，沒有問題，那SQE的問題就大了!SQE一定要跳出來拋出一連串問題，這個產品你們知道哪些是重點尺寸嗎?上面標題欄里的ISO，DIN等國際標準你們理解嗎?你們有類似產品經驗嗎?你們后期知道哪些尺寸要寫到出貨報告里嗎?那些尺寸過程中要SPC管控嗎?你們知道我們產品是干什么用的嗎?你們知道以后要選擇什么樣的包裝才能保證我拿到的產品是完好無損的嗎?甚至你們的產能足夠嗎?我們的產品會不會有些制程是外包的?如果外包你們有專職的SQE去管控關鍵質量點嗎?你們的報價包含了我們的質量成本嗎?你們能預估我們產品有多少報廢率嗎?如果報廢率很高的話你們準備怎么辦?這些公差都能滿足嗎?
2.4)PPAP的提出
這個階段，研發會讓供應商做Prototype,原型樣品，這時候就要要求供應商先提供DFMEA和CP了，該讓供應商做檢具做夾具做工裝，做模具的都要趕緊做了。
2.5)圖紙的最終確定和修改
這時候供應商應該會出一兩個樣品，這個不屬于正式的PPAP樣品，應該試試水，看看自己的制程能力是否能滿足所有的公差要求，SQE有時間的話，前幾個樣品最好也蹲在供應商那邊看看是不是他們自己做出來的?還是沒時間偷偷外包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑細選做出來的，這個直接能看出供應商自身的工藝和技術能力，自然也就決定了以后質量是否穩定的命運!
最后供應商經過實踐以后，一定要能提出圖紙不合理，公差太嚴的問題，當然最好供應商提出一些降低成本的建議，比如說經過實踐，他們覺得如果這個公差能放寬一個數量級，這個結構如果能改一改，成本可以下降10%，質量也會更穩定，報廢率也會更低(這些專業和有經驗的供應商更能在上面第3點中提到的圖紙技術交底會上提前提出，如果當時沒提，這個是最后一個機會!因為汽車行業圖紙是很難改的!越到后期越難)，不過國外的圖紙，要改是很難的，但是即便難，作為SQE也要拼命鼓勵廠商勇敢主動的提出問題!不要以為國外的研發人員就是神仙!很多都是沒有質量經驗的!連重點尺寸，SPC控制尺寸都不標，供應商根本都抓不住重點，PPAP里SPC那頁很多都是自己亂搞的，自己認為是重點的尺寸，控制計劃里更是抓不住控制的重點!
回答2
浪漫小夜曲 (威望:127) (浙江 杭州) 電氣或能源 總監
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能提交出樣品就說明它有能力做出產品?實在的說 研發工程師只是來判斷樣品是否符合你司的要求而已 ，而能不能選擇此供應商合作 ， 并不是研發工程師能左右的，這里面很多東西研發是不知情的 也是商業秘密!!所以我嚴重懷疑你們公司在選擇新供應商合作的流程是否有問題???
有太多這樣的企業存在：研發工程師和業務人員去下供應商那邊，簡單看下車間， 看下設備 ， 吃頓飯 唱個K 送回去 走了還不忘說一句，下次去長安 君豪大酒店 那里來了批新貨靚的很啊!!!
按時做出來是要滿足很多條件的：人員，設備，材料，指導!!!況且還有很多東西你連看都看不到的!供應商也不愿意告訴你的，比如他們的主要客戶群，他們的生產計劃，他們的企業的短板和瓶頸在哪里??他們的產能到底怎么樣?單件產品的利潤空間有多大?甚至他們公司員工的福利待遇等等諸如這些問題，你不去深入了解?你敢合作?不是拿自己開玩笑嗎?技術對于很多企業往往不是大問題，幾個產品 手工做都可以給你做出來!!!
回答3
frankeywang (威望:1597) (湖北 武漢) 電子制造 總監
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樓主，怎么辦?向上級，向老板請罪!自罰三個月工資彌補企業損失。。。。。。。。節點前一天，這位SQE在做什么?。。。。節點前一周，他在做什么?。。。。。。。節點前十天，他在做什么?。。。。。。要明白供方能做出產品與能在規定的期限內做出合格品滿足交付要求不是一回事!
回答4
jackie2834 (威望:3) (廣東 惠州) 電子制造 工程師 - 供應商品質不良的改進及協助!
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通過樓主所提出的問題所以出現以下幾點待跟進：
1、樓主所說SQE有認為供應商可以完成產品的證據在哪里!有沒有通過現場查看、審核、評估供應商的制程能力、檢測能力、設計開發能力;
2、對審核、評估能過的供應商有沒有持續的跟進首批產品的試生產、生產過程及其產品設計圖紙確認、產品樣品的確認、檢驗方式的確認、出貨包裝的確認;
3、對供應商出現產品不良有沒有進一步跟進產品不良的發生原因在哪里、解決方案、庫存及已出貨產品的處置等等;
回答5
laoqian984 (威望:19)
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這個我覺得樓主說的，應該前期評估階段都是有各個部門 去審核 ，且通過了，但就是做不出好東西來吧。。。
其實樣品開發及承認階段，SQE 不用去跟進吧，，，研發或零件認證的會跟進,SQE只需要了解狀況及可。到了試產及量產才全面跟進。。
回答6
Rawen2012 (威望:166) (廣東 ) 計算機相關 SQE主管 - 文件編寫,異常處理
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嚴重按照APQP和PPAP的流程來做，你說的情況出現的機率非常小。其實對于制造業來說，尤其是有自主研發的制造業來說，研發的重要性遠大于后期生產。但，如你所知，沒多少老板愿意把錢花在看不到的地方。
回答7
tianfan (威望:34) (北京 北京) 鋼鐵冶金 經理
供應商不經過樣品(打樣)、初試、中試階段么?如果是樣品和初試階段，出了問題很正常，一個新的供應商能這么簡單就出來了，哪有這么容易。
目前的情況而言，沒有其他辦法。抓緊時間讓已有的供應商補貨，這個供應商重新考慮。
回答8
roger1984 (威望:5) (四川 成都) 電子制造 主管 - TQM
供應商在量試階段沒有把問題解決掉，sqe沒有跟進，，供應商第一次交貨是矮子里面挑高的，第一批承認的樣品OK并不能說明什么，我們公司現在就面臨這樣的問題，量產無法進行，直通率太低。
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