已有ERP和MES，為什么還需要質量管理系統（QMS）？-（1）提高供應商質量
很多企業已經有了ERP和MES系統，但是產品合格率依舊不能令人滿意，質量風險依舊很大，客戶投訴不斷。
為什么會這樣？
這是大多數企業質量管理的現狀。質量數據分散在各個系統，而這些系統里面的質量模塊很不專業。
工欲善其事必先利其器。
我們一條一條來分析。
1. 工廠的停產大概有多少的比例是由于來料的質量不合格引起的？
不同的行業，不同水平的產品比例會有不同。對于一個需要采購大量零部件的離散制造業來說，有的企業這個比例可能高達50%，60%，甚至更高。
如果你的企業在這方面有統計的話，你可以查一查，結果會讓你大吃一驚。
據統計，寶馬的客訴80%是由于供應商來料質量問題造成的。
2.來料不合格的后果？
來料不合格有時會使得整個工廠變得一團糟。
第一步，質量部門通知生產計劃、物流和采購部門。然后生產計劃部門根據銷售部門的交貨時間給出最晚的來料時間。
第二步，物流、采購和質量三個部門分別聯系供應商，并要求供應商在指定的時間內將貨物送達。
第三步，多數情況下供應商都很配合，會全力以赴避免甲方停產，避免甲方不能按時給它的客戶發貨。
第四步，供應商在重新發貨之前，必須搞清楚問題所在，否則發出的貨物有可能又不合格。
第五步，甲乙雙方的質量人員為了快速恢復生產，會加班加點調查，甚至與生產部門、研發部門和實驗室部門通力合作以給出解決的臨時方案。
第六步，根據臨時方案，供應商可能還要重新購買原材料，重新加工生產。
一頓匆忙之后，供應商終于重新發貨，那么問題解決了么？
1)? ?如果買家的生產線能力充足，這些還好解決。如果不足，可能還需提前安排生產一些半成品，以防替換不合格的原料到達時不能立刻安裝上。這樣可以節約工時，趕在規定的時間內發貨。
2)? ?因為是半成品，沒有包裝，所以不能碼垛。若倉庫放不下，可能會放在走廊、會議室，甚至是辦公室里，而且還要防止落灰。
3)? ?更加糟糕的情況是，如果一批貨有兩個以上的型號，還必須做好標識區分，這樣會發現產品上放置了無數的標識。
大家可以想象一下，工廠這時會變成什么樣子。
不僅如此，正常的工作也被打斷，幾乎所有的部門都會參與進來，生產、計劃、倉庫、物流、采購、銷售、質量、技術等，一會兒一個協調會，就是為了能按期發貨。如果能按期發貨還好，如果不能，銷售還要通知客戶，這時如果買家的客戶再參與進來，沒準會要求每24小時提供一個情況報告說明。至于加班加點工作，客戶罰款也是在所難免的...
3.解決方向？
問題提出來了，怎么解決呢？
回答一定是“減少或避免發生，也就是預防“。
那如何預防呢？招聘更多的SQE和來料檢驗人員，加強供應商評審，選擇優質的原材料，加強產品前期認證，加強來料抽檢比例，加強產品來料質量統計，及時跟蹤產品變化，來料有變化及時通知供應商...
以上回答都可以改善質量狀況，但是，企業的資源是有限的，必須要找到一個高效的辦法，而不是一味地加強傳統的做法。
舉個例子，4匹馬的車，一定比一匹馬的車快，但是配置100匹馬的車也不會跑到100公里/小時。依靠傳統的辦法是不能從根本上解決問題。
4. ERP和MES都有質量模塊，但為什么還需要專業的QMS？
為了能夠快速有效的解決問題，一定是依靠系統。那么傳統的ERP和越來越多的企業已經或正計劃導入的MES里的質量模塊是否靠得住，能否解決目前企業面臨的質量管理難題？
很遺憾，答案是否定的。ERP和MES軟件之中的質量管理模塊有太多致命性的缺陷：
? 質量數據分析功能弱。比如世界排名第一的汽車零部件企業博世，他們使用的ERP系統是SAP，但其中的質量模塊只是用來記錄數據，后續的分析，還是需要導出來用excel人工統計分析，其效率可想而知。
? 界面不友好。請參見SAP質量模塊界面。一線員工對這個界面非常反感，很難推廣執行。甚至是強制推行一段時間，但一線員工拒絕使用，最后的結果是質量模塊實施失敗。
? 不專業，甚至有錯誤。
舉例1，對于財務模塊，只對供應商代碼做唯一校驗是可以的，因為財務人員付款時會仔細核對。但是在生產一線，生產員工一定會用簡稱記錄供應商，如果不對供應商簡稱做唯一性檢查，就會導致數據混亂，很多ERP都有這個問題。
舉例2，金蝶K3系統，質量模塊規定，疵點數不能超過檢查產品數，這個規定很可笑，公司購買一個大型鑄件，有兩個疵點，一個是缺肉，一個是銹蝕，但負責驗貨的人只能選擇其中的做一個疵點。
舉例3，有些公司來料檢驗由不同地點的倉庫負責外包裝和合格證檢驗，IQC負責尺寸檢驗，實驗室負責壽命測試。但Oracle ERP 沒有數據錄入狀態顯示，這三個地方的人每天對于大量來料檢查記錄是亂作一團，提交報告時不知道其它兩個地方是否完成，還沒有以前用紙質流轉單有條理。
舉例4，有些MES專家，他們理解的質量管理就是SPC控制圖，這讓專業質量人笑掉大牙。
一言以蔽之，目前的ERP和MES里面的質量模塊都是蜻蜓點水，非常不專業。完全無法滿足現代企業進行質量管理，質量控制和質量預防的迫切要求。
這也就是為什么越來越多的企業開始實施QMS。?
不僅如此，你能想到的模塊ERP幾乎都有，但是ERP正在解耦，基本已經把供應鏈、倉儲物流配送、客服、銷售渠道管理、訂單管理、售后管理、項目管理、人力資源管理、質量模塊都逐步從ERP中拆出來了，由更專業的獨立軟件來處理了。
MES產品還很少，更多的是項目型，屬于手工業作坊形式，賣人頭。
對比一下2017年，如下產品的全球銷售額便知。
? CRM（客戶關系軟件）為395億美元。
? HCM（人力資源軟件）為200億美元。
? MES為92億美元。
MES的問題更多，請參閱
《中國工業管理軟件如何突圍？》
《西門子MES里面有質量模塊，為什么還要收購質量管理軟件（QMS）？》
5. 那么，一個質量管理軟件應該具備哪些特性才能夠滿足現代企業對來料質量管理的要求呢？
第一，它不僅可以幫助你高效快速的監控來料質量，通過分析還可對質量風險進行預警。你要做的只是將每次來料檢驗數據輸入其中。
它能幫你在數據的海洋中找出關鍵的20%：
? 供應商不合格排序
? 供應商嚴重度排序
? 產品不合格排序
? 全部產品的合格率
? 類似產品集合的合格率
? 全部產品的驗貨率
? 全部產品的疵點排序
? 類似產品集合的疵點排序
? 某個產品的疵點排序
? 某個參數的cpk, boxplot圖等
? 同一產品，不同供應商的質量比較
? 任意指定時段的統計
第二，它能夠最大程度保證賣家的質量數據的真實性
如果買家能得到供應商的配合，買家還可以授權給供應商登陸系統輸入他們的出貨信息，這樣買家就可以在收貨前得知產品的質量狀況以及產品批次之間是否有什么變化。買家還可以比較買家自己的質量檢測結果和供應商的質量檢測結果是否不一致。避免由于測量上的差異而造成的質量不合格。
第三，賣家和買家通過該系統可以實現雙贏
更為高效的做法是，買家可以授權給供應商來查看買家的來料檢驗結果和變化趨勢圖，供應商可以及時對比它自己的檢測結果和買家的檢測結果是否一致。供應商通常為了更好地服務買家以及避免退貨，供應商通常有很強的愿望知道買家對他們產品質量的評價。這樣就避免了因為統計方式原始，溝通方式落后和查找數據效率低等原因的限制，買家只有在出現不合格的時候才發郵件通知供應商這個怪現象。這樣不僅節約了買家的大量人力、物力，也極大降低了供應商被退貨罰款的風險。這是一種雙贏并且高效的方式，是供應鏈質量預防中關鍵的一環。
第四，它能夠讓質量信息從此透明，降低幫助采購成本
買家還可以在10秒鐘之內就能得到不同供應商提供同一產品的質量比較。誰好誰壞一目了然，用數據說話。讓質量數據也成為選擇供應商的關鍵指標之一。
第五，來料按時交貨有助于買家按時發貨
很多生產的混亂和產品不能按時發貨，很大原因是來料不合格引起的。
APS排程模塊是MES最重要的模塊之一。來料的穩定性和準確性是排程和生產計劃能得以正確執行的重要因素。如果質量不穩定，必然造成排程混亂，MES的效果會大大地打折扣，特別是對離散制造業。
總結
ERP和MES的功能模塊是樣樣有，但樣樣松。
就像不能用百科全書來學高數一樣，您得看高數書。
在美國的g2.com網站上搜索QMS會有191個關聯產品。
而且很多QMS產品都是專注于某一個細分行業，或某一個功能的專業化產品。
最近幾年，國內也逐漸出現一些專注于質量管理功能的質量管理軟件。
有的是項目定制型，根據客戶的要求來開發。
有的是產品型，他們對某些行業理解的非常深刻，知道客戶的痛點，針對性非常強，不僅能夠幫助客戶高效的管控質量，對于開發，節約質量成本也有很大的幫助，我將在以后的文章中陸續介紹。
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