武器裝備研制項目典型風險源的應對要點及建議
武器裝備研制項目風險管理GJB/Z 171的制造類典型風險源
制造計劃(典型的風險源)
a) 產品特點分析不充分，未全面考慮生產管理、新工藝關鍵工序、特殊工序、生產周期、工藝裝備等
b) 生產準備安排過緊
c) 制造計劃缺乏最佳途徑分析
d) 制造計劃缺乏人員培訓規劃與實施
e) 質量計劃和檢驗要求及有管評審程序未納入制造計劃
應對要點與建議：
1) 考慮特點制定計劃，包括估計資源要求、制造進度、人員要求、制造或采購策略、設施、工藝裝備等
2) 明確生產準備的完成的要求，重點考慮新工藝與技術攻關項目及需要
3) 制造計劃中明確規定產品的質量、進度、費用要求，明確確保生產所需的資源，充分考慮影響產品交付進度的諸多因素，如工廠投放，外購件采購。工裝裝備設計和制造，主要生產設備采購，產品制造和檢驗等
4) 制定制造計劃的必要培訓
5) 嚴格產品質量評審
6) 將適時開展制造成熟度評價工作納入計劃
工藝準備(典型的風險源)
a) 工藝方案不完善
b) 產品結構工藝性缺乏審查
c) 工藝路線不合理
d) 工藝規程脫離現場實際
e) 缺少工藝定額
f) 專用工藝裝備和設備不完善
g) 圖樣管理缺乏控制
h) 缺乏工藝技術驗證
i) 缺乏對工藝人員培訓
應對要點與建議：
1) 制定正確完善的工藝方案，依據全套產品設計圖樣和有關技術文件及相關技術標準，現有生產條件及各方面的要求和意見。提出自制件和外協件的劃分或調整、新工藝、新材料試驗和采用的意見，以及特殊設備、工藝裝備的購置或設計制造，工藝技術攻關和關鍵工序質量控制點設置，生產方式等方面提出任務要求。
2) 工藝方案應在承制單位總工程師或總工藝師領導下制訂并經批準后實施
3) 加強工藝評審
4) 制訂合理正確的工藝路線，充分開展經濟性分析
5) 結合現場實際情況，編制詳細的工藝規程，用來指導工作人員的現場操作
6) 工藝時間定額的制訂，應科學估算，并應充分發揮人的積極性。同時，還應在保證產品質量和工藝要求的前提下，降低材料消耗，制訂出先進合理的材料消耗定額
7) 準備適用的專用工藝裝備和設備
8) 嚴格圖樣和技術狀態管理
9) 加強關鍵工藝、關鍵參數的驗證工作
10) 按需實施并加強人員培訓
工藝評審(典型的風險源)
a) 忽視工藝評審
b) 工藝文件準備不充分
c) 評審后問題未歸零
應對要點與建議：
1) 制定工藝評審規范
2) 認真準備工藝文件
3) 嚴格問題歸零制度，安排必要試驗或檢查
4) 進行問題歸零驗證
元器件控制(典型的風險源)
a) 元器件質量控制缺乏規范化要求
b) 進貨檢驗手段或效率不足
c) 篩選不充分
d) 貯存、運輸機裝備不規范
應對要點與建議：
1) 制定元器件質量控制的規范要求
2) 擬定進貨程序明確進貨檢驗要求，及時反饋
3) 制定并貫徹實施元器件貯存、運輸機裝配標準，嚴格執行與檢查
4) 關鍵重要元器件必須百分之百進行二次篩選或補充篩選，關鍵重要元器件應當開展破壞性物理分析
生產質量控制(典型的風險源)
a) 對采購質量控制不嚴
b) 工藝更改失控
c) 多余物控制不嚴
d) 不合格品控制不嚴
應對要點與建議：
1) 加強采購質量及其可追溯性控制
2) 嚴格工藝更改控制，明確規定工藝更改的職責和權限，更改前應對影響進行充分論證和試驗.嚴格履行審批手續。由設計更改引起的因寫成文件，按規定程序實施。及時同時更改涉及的相關部門。對更改后質量進行驗證
3) 嚴格控制與檢查多余物，納入工藝規程，采用必要先進的檢測儀器。在規定條件下加工、裝配等
4) 生產過程中出現原材料、元器件、零部件，半成品或成品不合格時，應采取措施加強控制
工藝裝備與設備(典型的風險源)
a) 對產品特性分析不夠
b) 使用前未經校準
c) 庫存管理不當
d) 缺乏技術規范
應對要點與建議：
1) 對產品特性進行詳細分析，以準確確定選用項目數量、工藝準備和設備
2) 在使用前要進行認真校準。專用測試設備投入產品交付測試或投入外場使用之前，應由計量部門進行校準鑒定，鑒定合格后才能投入使用
3) 做好維護校準和庫存管理
4) 制定并嚴格執行有關工藝裝備或非標準設備的技術規范
專用測試裝備(典型的風險源)
a) 不適合產品設計的需要
b) 綜合分析不足
應對要點與建議：
1) 應盡早明確測試要求，擬訂測試計劃和專用檢測設備研制計劃，專用測試設備應在技術狀態充分協調的情況下，盡早研制出來，以便使用
2) 進行綜合分析，在明確檢測要求時，應制定并協調測試要求和測試方法，應充分研究專用檢測設備與通用檢測設備之間的區別：且盡量使用通用檢測設備，及避免對使用人員過高
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