一文看懂IATF16949中五具的關系，汽車相關行業
IATF(*汽車行動組織)為了推動TS16949標準的理解和運用，專門出版了五大**工具應用指南，以此來推動五具的應用和推廣。本期就五具向各位同仁作簡要介紹。
TS16949五大**工具簡介
1、統計過程控制(SPC)
IATF16949和TS16949的區別
IATF16949：2016標準是在2016年10月1日發布的，這是汽車行業管理體系標準發展歷程上的一個重要的標志，標準一般每隔6到8年修改一次。
TS16949:2009標準是基于ISO9001:2008的汽車管理體系標準，隨著ISO9001:2015版本的發布，ISO/TS1949正式*名為IATF16949.
新版標準致力于持續改進，著重強調缺陷的預防，新版標準將在減少變差和減少浪費這兩方面起到積極的作用。
IATF16949與TS16949標準相比較，我們可以看出有九個方面的區別。
1、對文件的要求降低了，但是加強了對過程的要求
文件和記錄合并成了文件化的信息，取消了文件化程序。
2、結構上的改變
統一采用了高階管理體系結構，方便不同管理體系的整合。
3、加強了對風險管理的要求
風險管理的思想原則在整個標準中都有體現
4、增加了對知識管理要求和被組織背景分析要求
5、增加了對產品安全方面的要求
產品安全的要求在ISO/TS16949:2009中也有，但是這次是以新增條款的形式出現，強調了汽車產品安全的重要性。
6、增加對產品內置軟件的要求
這是因為汽車變得越來越智能化，汽車行業軟件信息化程度也越來越高，軟件行業與汽車行業的結合越來越緊密。
7、強調了對產品可追溯性的要求
傳統行業與汽車行業有一個很大的區別，那就是可追溯性，此次標準加強了對可追溯性的要求。
8、增加了的對公司責任的要求
IATF16949:2016標準在反賄賂，員工行為準則，以及社會道德方面作出了要求
9、增加對產品保修的要求
新版標準將4S店管理的要求也納入了范圍之內。
簡介
為了協調*汽車質量系統規范，由世界上主要的汽車制造商及協會于1996年成立了一個專門機構，稱為*汽車工作組 International Automotive Task Force (IATF) 。 IATF的成員包括了*標準化組織質量管理與**技術**(ISO/TC176)，意大利汽車工業協會(ANFIA)，法國汽車制造商**(CCFA)和汽車裝備工業聯盟(FIEV)，德國汽車工業協會(VDA)，汽車制造商如寶馬(BMW)，克萊斯勒(Chrysler)，菲亞特(Fiat)，福特(Ford)，通用(General Motors)，雷諾(Renault)和大眾(Volkswagen)等。
折疊編輯本段發展歷程
IATF對3個歐洲規范VDA6.1(德國)，AVSQ(意大利)，EAQF(法國)和QS-9000(北美)進行 了協調，在和ISO9001:2000版標準結合的基礎上，在ISO/TC176的的認可下，**出了ISO/TS16949:2002 這個規范。
2002年3月1日，ISO與IATF公布了*汽車質量的技術規范ISO/TS16949:2002.這項技術規范適用于整個汽車產業生產零部件與服務件的供應鏈，包括整車廠，2002年版的ISO/TS16949已經生效，并展開認證工作。
在2002年4月24號，福特，通用和克萊斯勒三大汽車制造商在美國密歇根州底特律市召開了新聞發布會，宣布對供應廠商要采取的統一的一個質量體系規范，這個規范就是ISO/TS16949.供應廠商如沒有得到 ISO/TS16949的認證，也將意味著失去作為 一個供 應商的資格。
目前，法國雪鐵龍(Citroen)，標志(Peugeot)，雷諾(Renault)和日本日產(Nissan)汽車制造商已強制要求其供應商通過ISO/TS16949的認證。
IATF(International Automotive Task Force)*汽車工作組 是由世界上主要的汽車制造商及協會于1996年成立的一個專門機構。在和ISO9001:2000版標準結合的基礎上，在ISO/TC176的的認可下，**出了ISO/TS16949 :2002 這個規范。2009年*新為:ISO/TS16949:2009.目前執行的較新標準為:IATF16949:2016.
IATF16949五具指的是什么
ISO/TS16949(已經改為IATF16949:2016了)五大**工具的內容包括： 1、APQP&CP：產品質量先期策劃與控制計劃。 2、FMEA：潛在失效模式及后果分析，主要分兩種：設計(產品)潛在失效模式與后果分析—DFMEA，過程潛在失效模式與后果分析—PFMEA。 3、PPAP：生產件批準程序。 4、SPC：統計過程控制。 5、MSA：測量系統分析。實踐中，這樣的五本工具書還是不夠的，需要的還有德國的VDA6.3 《過程審核》和 VDA6.5《產品審核》。
一、什么情況下做APQP?
1、新項目
如如果有新項目研發工程部門一定要主導導入APQP、很抓設計質量,避免量產頻繁變更。
2、生產場地變更
生產場地的變更,一般要求提交PPAP,也要以APQP為前提。如果沒有那么相應的PPAP也出不來。
3、產品重大變更
這種變更可能是功能性的,也可能是結構性的,要要根據客戶的具體要求來做APQP。有些客戶可能只要求打樣做承認書即可,不ー定要做APQP。
二、APQP與其他質量工具的關系
1、APQP包括FMEA、SPCMSA,如果沒有這三具,就不叫APQP了。
2、做完APQP的同時,PPAP也基本出來了。另外加上客戶特殊要求,如如產能評審、PSW、AAR等,PPAP就做完了。
3、APQP也使用了一些品質工具,如如矩陣圖、甘特圖、檢查表
三、IATF16949五具指的是什么?較新的版本是?
APQP(*二版)、FMEA(*四版)、MSA(*四版)、PPAP(*四版)、SPC(*二版)
IATF16949五具實施過程中常見問題
APQP常見問題:
A、APQP的缺點：
1、供方開發沒有做為**，只是要求了原材料清單;
2、設備、設施設計、制造和驗收沒有強調;
3、工裝、量具設計、制造和驗收沒有強調;
4、生產率、成本、過程能力、時間沒有作為過程設計輸入;
5、產品質量策劃的總結也未對生產率、成本和過程能力等進行。
B、控制計劃常見問題如下：
1、樣件，試生產，生產三個階段沒有分開;
(設備設施、工序數、檢驗頻次)
2、產品特性和過程特性未分開;
3、產品和過程特性不全;
4、沒有全尺寸檢驗過程;(TS16949要求)
5、對控制方法不理解;
6、反應計劃單一。
PPAP 常見問題：
1、不知道填寫PSW上“圖紙更改等級”“重量”;
2、檢驗結果不是全尺寸;
3、圖紙尺寸不編號;
4、流程圖、FMEA、控制計劃對不上，應是生產控制計劃還是試生產控制計劃不清楚;
5、CPK數據是編出來的;
6、MSA的數據不真實。
FMEA常見問題：
1. 失效的模式分析不全;沒有列出以前出現過的缺陷清單;
2. S、O、D、RPN值不對;
3. DFMEA和PFMEA對失效方式不分，顧客不分。
4. PFMEA沒有按過程流程來進行;
5. 對是否采取措施不能確定;有的公司一個措施也沒有，有的公司每欄均有措施;
6. 出現了降低S的錯誤;
7. 關鍵日期不理解;
8. 預防和探測措施不分;控制措施理解不到位.
PPAP常見問題
1、沒有記錄生產過程情況;(換刀、換量具、換材料)
2、沒有發現異常情況;
3、現場使用時沒有控制線。
MSA常見問題:
1、不是盲測法;
2、當GR&R不合格時，沒有原因分析，而是把不合格編合格;
3、不是真分析，而是在編報告;
4、只做了GRR，沒有做別的分析;
5、不會用計數型數據分析;
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