電氣電子產品類小功率電動機產品3C認證工廠質量保證能力要求
為保證批量生產的認證產品與已獲型式試驗合格的樣品的一致性， 工廠應滿足本文件規定的產品質量保證能力要求。
1. 職責和資源
1.1 職責
工廠應規定與質量活動有關的各類人員職責及相互關系， 且工廠應在組織內指定一名質量負責人，無論該成員在其他方面的職責如何，應具有以下方面的職責和權限：
a)負責建立滿足本文件要求的質量體系，并確保其實施和保持；
b)確保加貼強制性認證標志的產品符合認證標準的要求；
c)建立文件化的程序，確保認證標志的妥善保管和使用；
d)建立文件化的程序，確保不合格品和獲證產品變更后未經認證機構確認，不加貼強制性認證標志。
質量負責人應具有充分的能力勝任本職工作。
1.2 資源
工廠應配備必須的生產設備和檢驗設備以滿足穩定生產符合強制性認證標準的產品要求；應配備相應的人力資源，確保從事對產品質量有影響工作的人員具備必要的能力；建立并保持適宜產品生產、檢驗、試驗、儲存等必備的環境。
2．文件和記錄
2.1工廠應建立、保持文件化的認證產品的質量計劃或類似文件，以及為確保產品質量的相關過程有效運作和控制需要的文件。質量計劃應包括產品設計目標、實現過程、檢測及有關資源的規定，以及產品獲證后對獲證產品的變更（標準、工藝、關鍵件等） 、標志的使用管理等的規定。
產品設計標準或規范應是質量計劃的一個內容,其要求應不低于有關該產品的實施規則中規定的標準要求。
2.2 工廠應建立并保持文件化的程序以對本文件要求的文件和資料進行有效的控制。這些控制應確保：
a)文件發布前和更改應由授權人批準，以確保其適宜性；
b)文件的更改和修訂狀態得到識別，防止作廢文件的非預期使用；
c)確保在使用處可獲得相應文件的有效版本。
2.3 工廠應建立并保持質量記錄的標識、儲存、保管和處理的文件化程序，質量記錄應清晰、完整以作為產品符合規定要求的證據。
質量記錄應有適當的的保存期限。
a)CCC認證要求的質量記錄至少包括：
(1)對供應商進行選擇、評定和日常管理的記錄；
(2)關鍵元器件和材料的進貨檢驗/驗證記錄及供貨商提供的合格證明；
(3)產品例行檢驗和確認檢驗記錄；
(4)檢驗和試驗設備定期進行校準或檢定的記錄；
(5)例行檢驗和確認檢驗設備運行檢查的記錄；
(6)不合格品的處置記錄；
(7)內部審核的記錄；
(8)顧客投訴及采取糾正措施的記錄。
(9)零部件定期確認檢驗記錄
(10)標志使用執行情況記錄
(11)運行檢驗的不合格糾正記錄
b)記錄的保存期限應不小于兩次檢查之間的時間間隔，以確保本次檢查完之后產生的所有記錄，在下次檢查時都能查到，因此，保存期限定為自工廠初始檢查/監督檢查之月起至少24個月。
3.采購和進貨檢驗
3.1 供應商的控制
工廠應制定對關鍵元器件和材料的供應商的選擇、 評定和日常管理的程序，以確保供應商具有保證生產關鍵元器件和材料滿足要求的能力。
工廠應保存對供應商的選擇評價和日常管理記錄。
3.2 關鍵元器件和材料的檢驗/驗證
工廠應建立并保持對供應商提供的關鍵元器件和材料的檢驗或驗證的程序及定期確認檢驗的程序，以確保關鍵元器件和材料滿足認證所規定的要求。
關鍵元器件和材料（以下簡稱關鍵件）定期確認檢驗可由工廠、供應商或委托第三方實驗室進行。當由供應商檢驗時,工廠應對供應商提出明確的檢驗要求。確認檢驗項目、周期可由工廠確定，應符合關鍵件產品標準的規定，但周期最長不應超過一年。
如工廠進貨檢驗或供應商出廠檢驗的項目已覆蓋了定期確認檢驗項目，則這些進貨檢驗或出廠檢驗可做為定期確認檢驗。
如工廠采購的是獲得 CCC認證或可為強制性認證承認的部件自愿性認證的關鍵件，只要這些證書有效，工廠即可不出示這些關鍵件的檢驗報告。
工廠應保存關鍵件檢驗或驗證記錄、 確認檢驗記錄及供應商提供的合格證明及有關檢驗數據等。
4. 生產過程控制和過程檢驗
4.1 工廠應對關鍵生產工序進行識別，關鍵工序操作人員應具備相應的能力，如果該工序沒有文件規定就不能保證產品質量時，則應制定相應的工藝作業指導書，使生產過程受控。
4.2 產品生產過程中如對環境條件有要求,工廠應保證工作環境滿足規定的要求。
4.3可行時,工廠應對適宜的過程參數和產品特性進行監控。
4.4工廠應建立并保持對生產設備進行維護保養的制度。
4.5工廠應在生產的適當階段對產品進行檢驗，以確保產品及零部件與認證樣品一致。
注 1．這里的檢驗指的是工序檢驗或過程檢驗。
注 2．工序檢驗或過程檢驗可由工廠自行確定并執行。
5. 例行檢驗和確認檢驗
工廠應制定并保持文件化的例行檢驗和確認檢驗程序，以驗證產品滿足規定的要求。檢驗程序中應包括檢驗項目、內容、方法、判定等，并應保存檢驗記錄。具體的例行檢驗和確認檢驗要求應滿足按相應產品的認證實施規則的要求執行。
任何形式的符合該產品實施規則中確認檢驗要求的一年之內的檢測報告均應被承認并可替代該年度的確認檢驗。
例行檢驗是在生產的最終階段對生產線上的產品進行的 100%檢驗，通常檢驗后，除包裝和加貼標簽外，不再進一步加工。
確認檢驗是為驗證產品持續符合標準要求進行的抽樣檢驗。
6. 檢驗試驗儀器設備
用于檢驗和試驗的設備應定期校準和檢查，并滿足檢驗試驗能力。
檢驗和試驗的儀器設備應有操作規程，檢驗人員應能按操作規程要求，準確地使用儀器設備。
6.1 校準和檢定
用于確定所生產的產品符合規定要求的檢驗試驗設備應按規定的周期進行校準或檢定。校準或檢定應溯源至國家或國際基準。對自行校準的，則應規定校準方法、驗收準則和校準周期等。設備的校準狀態應能被使用及管理人員方便識別。
應保存設備的校準記錄。
6.2 運行檢查
對用于例行檢驗和確認檢驗的設備除應進行日常操作檢查外， 還應進行運行檢查。當發現運行檢查結果不能滿足規定要求時，應能追溯至已檢測過的產品。必要時,應對這些產品重新進行檢測。應規定操作人員在發現設備功能失效時需采取的措施。
運行檢查結果及采取的調整等措施應記錄。
7. 不合格品的控制
工廠應建立不合格品控制程序，內容應包括不合格品的標識方法、隔離和處置及采取的糾正、預防措施。經返修、返工后的產品應重新檢測。對重要部件或組件的返修應作相應的記錄，應保存對不合格品的處置記錄。
8. 內部質量審核
工廠應建立文件化的內部質量審核程序，確保質量體系的有效性和認證產品的一致性，并記錄內部審核結果。
對工廠的投訴尤其是對產品不符合標準要求的投訴，應保存記錄，并應作為內部質量審核的信息輸入。
對審核中發現的問題，應采取糾正和預防措施，并進行記錄。
9. 認證產品的一致性
工廠應對批量生產產品與型式試驗合格的產品的一致性進行控制，以使認證產品持續符合規定的要求。
工廠應建立產品關鍵元器件和材料、 結構等影響產品符合規定要求因素的變更控制程序，認證產品的變更(可能影響與相關標準的符合性或型式試驗樣機的一致性)在實施前應向認證機構申報并獲得批準后方可執行。
10. 包裝、搬運和儲存
工廠所進行的任何包裝、搬運操作和儲存環境應不影響產品符合規定標準要求。
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